보다 작은 칩에 더 많은 트랜지스터를 탑재하기 위해 미세화 공정에 집중하는 반도체 업계나, 한 번의 공정 사이클로 더 많은 디스플레이 패널을 양산하기 위해 세대를 높여가는 FPD 기업들의 노력은 공정 혁신으로 인해 실현되는 가치가 기업의 핵심 경쟁력으로 연결된다는 사실을 알기 때문이다. 많은 기업들이 공정 혁신에 매진하는 이유가 여기에 있다. 사출성형 분야에서는 (주)연우 금형기술센터의 역할을 주목할 필요가 있다. 사출성형 분야는 생산성 향상이 최우선 과제인 산업 분야로, 최근 동 센터는 공정 혁신을 통해 불량률을 절감하고, 공간 활용을 극대화하는데 성공했다. 본지에서는 (주)연우 금형기술센터의 성공사례를 소개함으로써 공정 혁신의 중요성을 전한다.

(주)연우 회사 전경

승승가도 달리는 (주)연우 

‘화장품 포장재 국내 업계 1위’, ‘국내 화장품 용기 업체 최초 코스닥 상장’, ‘글로벌 화장품 브랜드들이 인정한 기업’. 이는 (주)연우(이하 연우, www.yonwookorea.com)를 나타내는 문구들이다. 
인천에 위치한 연우는 화장품 포장재 제조 전문 기업으로서 아모레퍼시픽, LG생활건강 등 국내 굴지의 화장품 브랜드 제조사는 물론 샤넬, 로레알, 에스티로더 등 해외 명품 브랜드에까지 제품을 공급할 정도로 강력한 브랜드 파워를 갖추고 있다. 
연우의 모태는 1983년에 설립된 연우산업이다. 국내 최초로 화장품용 디스펜서 펌프(Dispenser Pump)를 국산화하면서 이름을 알리기 시작했고 이후 화장품 종합 포장재 기업으로 성장했다. 현재는 글로벌 100대 화장품 브랜드 중 47개의 기업이 연우의 고객일 정도로 글로벌 인지도가 높다. 
올해 경기가 주춤했던 상황에도 불구하고 연우는 높은 매출성장률을 기록하고 있으며, 지난 7월에는 ‘1억불 수출의 탑’을 수상하는 등 승승가도를 달리고 있다. 
연우가 이처럼 꾸준하게 성장할 수 있었던 비결은 끊임없는 기술 혁신에 있다. 동사는 지속적인 연구개발 활동으로 펌프형, 튜브형, 견본용 등 화장품 용기 부문에서 국내 최고 수준의 기술력을 갖추고 있으며, 지금도 첨단화된 생산시스템과 전문 기술개발 인력들을 통해 더욱 효율적인 제품 생산 및 새로운 기술개발에 최선을 다하고 있다. 
특히 플라스틱 사출성형에서 가장 기반 기술로 손꼽히는 금형 기술을 보유함으로써 경쟁력을 높이고 있는데, 연우의 금형기술센터가 그 중심 역할을 톡톡히 하고 있다. 

(주)연우 금형기술센터 김성호 팀장 

(주)연우의 보석함 ‘금형기술센터’

금형기술센터는 1990년 말에 연우의 금형수리파트로 시작됐다. 이후 금형 제작으로 이어지면서 2012년에 금형개발팀이라는 정식 이름을 달게 된다. 그리고 공작기계 등 금형 가공장비들이 구축되고 전문적으로 금형을 제작하는 것은 물론, 제품 품질개선 및 선행 기술개발 등을 진행하면서 2016년부터 금형기술센터로 독립적인 부서가 됐다. 
센터를 이끌고 있는 김성호 팀장은 “주로 연우의 디스펜서 펌프류에 관련된 금형을 개발, 제작하고 있고, 기존 사출공정에서의 문제점을 파악해 더욱 효율적으로 생산이 가능하도록 개선 작업을 진행하고 있다”며 “30여명의 센터 직원들이 새로운 기술과 다양한 제품 개발을 제안하면서 능동적 참여자로서 역할을 수행하고 있다”고 소개했다. 
특히 금형기술센터는 연우의 자체 생산비율을 높이는 한편, 기존 사출성형의 원가절감 및 생산성 향상을 위해 노력하고 있다. 최근에도 혁신적인 사출성형 기술로 더욱 앞서가는 시스템을 구축하며 센터의 경쟁력을 높이고 있다.

‘품질 개선과 생산성 향상’ 두 마리 토끼 잡다 

화장품 산업의 특성상 제품이 보이는 모습이 소비자들의 구매 선택에 중요한 영향을 미치며, 따라서 해당 제품 및 브랜드 이미지는 화장품 용기를 통해서 형성되고 전달되게 된다. 최근에는 화장품 산업의 경쟁이 심화되면서 화장품 용기에 대한 고품질의 요구가 더욱 늘어나는 상황이다. “종래에는 대량 생산이 가장 큰 목적이었다. 하지만 지금은 대량 생산과 더불어 불량이 없고 품질 좋은 화장품 용기를 생산해내야 하는 단계에 들어왔다.”는 김성호 팀장은 그래서 기술변화가 필요하다고 역설했다. 이를 위해 금형기술센터는 끊임없이 사출성형 공정 개선에 돌입했고, 최근 성공적인 결과를 이끌어냈다. 
김 팀장은 “기존에 64캐비티 금형으로 펌프 엔진을 사출했는데, 다(多)캐비티의 경우 제품을 대량으로 생산할 수 있다는 장점이 있지만 어느 정도 불량 제품을 떠안아야 하는 문제점도 있었다”며 공정 개선이 필요할 수밖에 없었던 이유를 설명했다. 그래서 요구됐던 사항이 기존의 생산량을 맞추면서 불량률을 낮추는 시스템을 도입하는 것이었다. “독일 K쇼 전시회에서의 우연한 기회로 소(小)캐비티의 금형으로 다캐비티의 생산량을 맞추면서 품질을 높일 수 있는 사출성형기를 접하게 됐고, 이를 통해 우리의 고민을 해결할 수 있었다”는 김 팀장은 “사출성형기 장비 메이커와 우리 센터의 사출 및 금형 기술이 만나 시너지 효과를 이끌어냈다”고 전했다. 
2017년 초부터 시작한 프로젝트는 2018년 초에 마무리됐고, 4월부터 양산에 들어갔다. 현재 품질 개선과 생산성 향상이라는 두 마리 토끼를 모두 잡으며 성공적인 혁신 사례로 평가되고 있다. 

새로운 사출성형 제조 시스템 눈길 

금형기술센터가 도입한 사출성형기는 Full 전동 방식의 초소형 정밀 사출성형기다. 빠른 속도가 장점이기 때문에 사이클 타임을 단축해 생산성을 높일 수 있다. 현재 센터는 12캐비티 금형의 사출성형기 2~3대로 기존 64캐비티의 생산성을 맞추고 있다. 그만큼 제품의 품질은 더욱 높아졌다. 
김성호 팀장은 “다캐비티 금형은 공차 레인지가 넓기 때문에 공차 맞추기가 어렵다. 하지만 소캐비티는 상대적으로 공차 레인지가 좁기 때문에 정밀도가 높을 수밖에 없다.”며 “또한 해당 사출성형기는 물성에 따른 원료의 충진 밸런스를 최소화시킬 수 있고, 소캐비티에 따른 빠른 형개폐 시간, 냉각 시간 등으로 사이클 타임 단축은 물론, 높은 품질을 구현해 낼 수 있었다”고 강조했다.   
새로운 사출성형기로 인해 생산성과 품질 뿐만 아니라 공간 활용성도 좋아졌다. “장비를 꼭 1층에 놓아야 한다는 고정관념을 깼다”는 김 팀장은 “현재 새로운 사출성형 제조 시스템은 7층에 꾸며져 있다. 콤팩트하고 무게가 가벼운 사출성형기로 인해 공간을 효율적으로 활용할 수 있게 됐다.”고 또 다른 경쟁력을 이야기했다. 
금형기술센터는 해당 사출성형기 모델의 6대 추가 도입을 계획하며, 자체 생산 품목을 더욱 확대하기 위한 방안도 구상하고 있다.

사출과 금형을 모두 아우르는 금형기술센터 

대한민국 화장품 포장재 산업을 이끌어가는 연우. 그리고 연우의 독보적인 기술력을 만들기 위해 노력하는 금형기술센터. 센터의 향후 목표에 대해 김성호 팀장은 “연우에서 사출과 금형을 모두 아우르는 중심 역할을 하는 것이 첫 번째 목표이고, 그 다음은 화장품 업계에서 사출·금형 하면 연우의 금형기술센터가 떠오를 정도로 최고의 기술력을 자랑하는 센터로 자리잡는 것이다”라고 전했다.