- 연재순서 -
1. 사출성형 개요 
2. 플라스틱 사출성형 조건 변화 
3. 금형온도 관리와 매체온도 관리의 차이점 
4. 금형 냉각회로 구성 및 사출성형 공장 냉각회로 구성

3-3. 매체 온도관리와 금형 온도 차 발생 원인

<그림3-4> 매체(물) 온도와 금형 온도 편차

지금까지는 금형 온도 조절을 하기 위하여 금형 속 냉각수 통로에 흐르는 매체(물, 기름)의 온도를 관리하는 금형 온도조절기와 냉각기 또는 Cooling Tower의 일반 냉각수를 사용하여 금형의 열 교환과 금형 온도를 조절해 왔다.
앞에서 제시한 문제 사항들은 이미 설명했기 때문에 매체 온도 관리형 온도조절기에 대하여 설명하고자 한다.

1) 매체 온도 50℃로 매체(물)를 Pump로 순환시키면서 Heater로 가열하여 매체 온도 50℃로 상승된 시간이 25분 소요되었으나 그 시점의 실제 금형 온도는 32℃가 되었다(온도 편차 -18℃). 60분간 예열했으나 실제 금형의 온도는 42℃에 도달되었다(온도편차 -8℃).

2) Cycle Time 60sec로 생산 : 매체 온도는 50℃로 관리한 상태로 생산을 해 보았다. ④시점(금형 온도 42℃)에서 시작했으나 미성형 불량 6Shot가 발생되었고, 10분 사이에 실제 금형 온도는 58℃로 상승되었다(온도 편차 +8℃).

3) Cycle Time 40sec로 생산 : 매체 온도를 50℃로 관리한 상태로 생산을 해 보았다. ④시점(금형 온도 42℃)에서 생산을 시작했으나 미성형 불량 6Shot가 발생되었고, 10분 사이에 실제 금형 온도는 58℃로 상승되었으며, 수지 열량이 Cycle Time 20sec ②항 보다 단축되어 금형 속으로 많은 열량이 입력되므로 점점 금형 온도가 상승되었다. 30분 사이에 실제 금형 온도는 66℃로 상승되었다(온도 편차 +16℃). ②지점을 지나서면서 성형 부에 Burr가 발생되고 제품 치수가  적어졌으며, 성형품의 품질이 대부분 불량으로 판정되었다.

이와 같이 온도 편차가 발생하는 원인은 금형 표면에서 냉각수 구멍까지 어느 정도 거리가 떨어져 있기 때문에 열이 전도되는 시간이 소요되고 그로 인하여 온도 차가 발생된다. Cycle Time을 단축시키게 되면 시간당(hr) Shot 수만큼의 열량이 금형 표면에 입력되어 온도가 상승될 수밖에 없다.
매체 온도 관리형은 그림의 ⓐ부 냉각수가 입력되는 관로의 크기가 작아 금형 내에서 발생되는 열을 충분히 교환할 수 없도록 구성되어 있다. 왜냐하면 관로 크기가 크게 되면 탱크 내부로 냉각수가 입수될 때 많은 양이 입수되므로 탱크 내부의 물 온도가 급 하강하게 된다. 하락된 그 물을 Heater로 가열하더라도 시간이 소요되어(단시간에 급상승이 불가능하다.) 온도 편차가 크게 발생되므로 급수되는 냉각수량을 미세하게 입수되도록 시스템이 구성되어 있다.
매체 온도를 제어함으로 주위 환경온도(냉각수 온도 및 실내온도), Cycle Time의 변화에 금형 온도가 수시로 변하고, 냉각수 통로에 Scale이 발생되면 실제 금형의 온도도 변화가 온다.

금형 표면의 온도는 생산을 중단하고 실측하지 않으면 알 수 없다(실측을 하게 되면 <그림3-2>와 같이 금형 표면의 온도는 급 하강하므로 추출 후 신속히 측정하여야 한다).
금형 표면의 온도 변화가 급속도록 진행되므로 실측하여도 정확한 금형 온도를 알 수 없을 것이다(예열시 및 생산 중단 때 실측 온도는 다소 정확하다고 볼 수 있다).
금형 내부 냉각수 통로가 막히거나 IN과 IN, OUT과 OUT 호스 연결, 밸브 잠금으로 매체가 흐르지 않는 경우가 있으므로 사전 검토가 필요하다. 온도조절기는 매체가 흐르지 않아도 수압 표시, Pump 가동, Heater 가동, 냉각수 SOL V/V 동작 등 시스템은 가동되고 있으므로 온도 조절이 진행되고 있는 것으로 착각할 수 있기 때문에 주의를 요한다.

3-4. 센서(SENSOR) 장착에 의한 금형온도 관리

<그림 3-5> Sensor에 의한 금형온도관리

<그림 3-6> AUTO MASTER FLOW SYSTEM

금형 속 Cavity, Core 내부와 냉각 구멍 근처에 온도 측정용 Sensor를 장착하여 수지가 금형 속으로 입력되고 냉각 구멍으로 냉각수가 흘러 열 교환이 이루어지는 상태를 실측 및 자동 관리로 금형 온도를 관리하는 것을 말한다.

본 장치는 최근에 개발되어 초기 보급 단계에 있으며, 매체 온도 관리 방법보다 한 단계 앞선 신기술로 연구 개발된 금형 온도 자동 컨트롤 시스템이다.
생산성을 극대화될 수 있도록 냉각수가 온수 탱크를 경유하지 않고 냉각기, Cooling Tower 일반 냉각수로 금형을 직접 냉각시키고, 설정 온도 이하(-0.1℃)로 온도가 하락하기 시작할 때, 입수되던 냉각수를 차단하여 그 온도를 유지시킨다. 그러면 금형의 온도는 유지되고 다음 Cycle이 시작되면 수지가 금형 속으로 입력되어 금형 표면의 온도가 상승되면, 차단하고 있던 냉각수 밸브를 개방하여 냉각을 시작한다.

이와 같이, 금형 속으로 입력되는 고온의 수지 열을 이용하여 냉각→유지→냉각→유지의 순서로 작동하여 금형 온도를 보상한다. 유지를 할 때 즉, 냉수 밸브 차단 상태에서는 금형 냉각수 구멍 속으로 흐르던 냉각수가 냉수 밸브를 닫았기 때문에 정체를 하게 된다. 이때 정체된 냉각수로 금형 온도를 하락시킬 수 없다.
왜냐하면, 금형 속 냉각 수량 1ℓ(1㎏)로 금형 중량 400~800㎏을 냉각한다면 금형 온도 50℃, 냉각수 물 온도 10℃로 가정할 때 t는 40℃가 된다.

이것을 계산하면

1/400~800 × (50℃-10℃), 1/400일 때 ⇒ 0.1℃, 1/800일 때 ⇒ 0.05℃가 된다.

그러므로 대류에 의한 열전도가 된다고 보아도 다음 Cycle에 수지가 입력되어 온도가 상승되므로 온도 편차가 거의 발생되지 않는다(온도 편차 0.5℃이내). 생산 활동 중에는 Heater, 온수 Pump와 온수용 SV1,2는 작동하지 않는다.
생산을 중단하게 되면 냉각용 SV3,4가 차단된 상태로 유지하고, 금형 온도가 점점 하락하여 한계 온도에 도달되면 해당하는 쪽(이동·고정)의 온수 펌프, 온수 SV1,2 밸브가 작동하며, 온수 탱크의 온수를 금형으로 순환시켜, 한계 온도 이내로 온도가 상승되도록 온도 보상이 이루어진다.

온수 탱크의 온수는 설정된 온도를 항시 유지 보온되어 있다. 사용 중에 냉수 밸브 SV3,4가 작동되고 있는데도 상한 계 온도 이상 상승되면, 냉각수의 금형으로 입수유무, 냉각수 온도, 수동 밸브 차단, 냉각 구멍이 막히거나 IN과 IN, OUT과 OUT 호스 연결로 인해 냉각수 흐름의 원인 규명이 가능하여, 불량 발생을 근본적으로 차단할 수 있다.
Cycle Time을 단축시킬 수 있는 방법은 냉수 밸브가 차단되어 있는 시간이 개방되는 시간보다 길게 나타나면 개방 시간이 길게 되도록 수지의 열량을 시간당 Shot수를 늘려 더 많은 수지 열량을 금형 속으로 넣게 되면 금형 온도가 상승되므로 냉수 밸브 개방 시간이 길어진다. 그러므로 Cycle Time이 단축된다.

앞에서 설명한 내용은 냉각을 위주로 한 금형 온도 조절 방법이고 고온에서 사출 성형되는 아크릴, 나일론6.66, 폴리카보네이트 등의 수지는 가열된 수지 온도로 설정된 금형 온도에 도달이 안 되는 상태를 말하며 경우에 따라서 금형 크기(중량)에 비하여 수지 열량이 높을 땐 예열할 때 온수를 사용하고 생산 중에는 냉수로 냉각을 해야 하는 경우도 있다.

온수로 금형 온도 제어를 하게 되면 수지의 열량으로 부족한 열량을 Heater와 Pump로 SV1,2 밸브를 사용하여 온도 보상을 한다.
0.1℃~0.5℃ 설정 온도 보다 상승시키고 Heater와 Pump, SV1,2 밸브는 정지한다. 여러 번(3~8Shot) 사출 후 점점 온도가 하락하여 설정 온도 보다 0.1℃ 이하로 떨어지면 재가동하여 온도를 보상한다. 금형 온도는 정밀?정확하게 자동 제어를 하여 금형 속의 온도를 0.1℃~0.5℃로 관리가 가능하다.
본 장치는 온·냉수를 선택하여 사용할 수 있도록 시스템이 구성되어 있으며 초기금형 개발 단계에서 시험 사출 성형시 온·냉수 선택 조건을 알 수 있다.

* 온수 선택 - 수지의 열로 설정 온도 이상 상승되지 않을 때 부족한 열을 보충하여 온도 관리
* 냉수 선택 - 수지의 열로 설정 온도 이상 상승되면 금형을 냉각하여야 생산이 가능하므로 냉각하여 온도 관리
* 개별 온도 관리 - 이동·고정 측 금형 온도를 각각 관리가 가능하며(온수, 온수)-(온수, 냉수)-(냉수, 온수)-(냉수, 냉수)로 선택이 가능하다.
* 상, 하 한계 온도 - 하" 한계 온도 이하에는 온수로 승온시켜 온도 보상. 상" 한계 온도 이상에는 냉수로 냉각시켜 온도 보상(범위 내에서는 양품 생산)

본 장치는 가열된 수지의 열량을 100% 활용하여 금형온도를 조절함으로서 전기에너지 절약과 장치수명을 대폭 늘리고, 정확한 실제금형온도를 관리함으로써 균일하고 높은 품질의 제품이 생산되어 누구나 쉽게 접근 및 관리가 가능하여 편리한 장치로 인정받을 것이다.
냉수가 금형으로 직접 통과되기 때문에 냉각속도가 더욱 빨라져 생산 주기가 대폭 단축되어 사출성형기의 재투자 없이도 부가가치가 창출됨으로 원가절감 노력에 보탬이 되리라 생각한다.

3-5. Weldless(신기술 고품질 사출성형 방법)

웰드 라인이 없고 고광택으로 성형품의 고급화를 위하여 사출성형 방법을 다음과 같이 설명한다.

1) 금형은 성형부 표면온도가 짧은 시간에 열전도가 되는 냉각회로가 설치되도록 설계되어야 한다. 즉 금형 속에 온도센서를 내장하여 정확한 온도를 관리한다.

2) 사출성형기는 온도조절 장치와 인터페이스(전기적 신호를 상호 교환)가 되도록 회로를 수정하여야 한다.

3) 금형 온도조절기는 온수온도를 160℃로 관리하고 냉수의 온도는 20℃ 이내로 관리하며 초기에 온수를 공급하여 금형온도를 90~120℃까지 최단시간(5~40초)에 상승시키고 사출성형한 다음 냉수를 공급하여 냉각을 최단시간(5~15초)에 실시하여 금형온도를 40℃까지 내려 수지냉각을 빠르게 진행하여 제품을 생산한다.

Weldless란 매회 반복적으로 급상승과 급냉각을 실시하여 제품을 생산하는 것을 말하며 본 장치로 금형온도 조절을 할 수 있다.

<그림 3-7> Weldless 제품 성형시의 시간 - 온도 그래프

<그림 3-8> Weldless 사출성형 시 수지흐름방향

3-6. 금형 온도 측정 SENSOR 장착

금형 온도의 중요성과 매체 온도 관리, 실제 금형 온도 관리 비교 및 차이점 등 앞에서 설명한 내용들이 잘 이해가 되었으리라 생각한다.
Sensor의 위치는 어디에 설치를 해야 하는지 그 답은 <그림3-2>을 참조하고, <그림3-6>을 참고하여 설계 및 가공하길 바란다.

※ 온도 측정 Sensor는 금형 내부(금형 표면 근처)에서 열 교환이 이루어지는 곳에 설치하여야 실제 정밀한 금형 온도와 정확한 온도 관리를 할 수 있다.

<그림3-9> 냉각수통로 및 센서 위치

1) Sensor의 위치는 실제 금형의 온도를 측정 및 관리가 정확히 이루어지는 곳에 설치한다.

2) 금형 속으로 입력되는 Plastic 수지의 열과 그 열을 냉각하는 냉각수 통로 근처에 설치하여 금형의 열 교환 상태를 신속히 Checking할 수 있어야 한다.

3) 냉각수 통로의 중심에서 성형 부 표면까지의 거리와 성형 부 표면에서 25~30㎜ 떨어진 곳에 설치하는 것이 보상 온도가 가장 높다.

표면에서 20㎜이내로 Sensor가 설치되면 생산 중 가열된 Plastic 수지가 입력될 때마다 그 열이 전도되어 상승과 하락의 폭이 가까워질수록 크게 나타나 정확한 온도를 알 수 없다.

4) 성형품의 외곽면 보다 30㎜ 이상 안쪽으로 들어오는 것이 대류에 의한 열 손실을 방지하고 정확한 온도 관리가 가능하다.

5) 부분적으로 온도차가 많을 경우에는 Sensor를 추가 설치하고 냉각 회로를 수정하여 전면의 금형 온도가 골고루 분포되도록 하여야 한다.

6) 금형 표면에서 Sensor까지 거리와 상황에 따라 온도차가 발생한다.

<표 3-4> 생산 중 금형표면과 금형내부 온도차

현재까지 사용하고 있는 금형들은 냉각 회로가 잘못된 부분이 많다. 금형 성형 부 표면의 온도가 ±1℃(2℃) 이내로 분포되어야만 정밀성형. 생산성 있는 금형이라고 할 수 있는데 대부분(90% 이상)의 금형에 Sensor를 장착할 경우(냉각 구멍의 간격이 멀리 떨어져 있는 금형) 냉각 구멍 한 개를 기준으로 하여 도면과 같이 장착을 해야 한다.
냉각 구멍이 멀리 떨어져 있다고 해서, 구멍과 구멍 사이 중간 지점에 설치하게 되면, 열 교환되는 시간이 지체되어, 여러 차례 사출 후에 수지 열이 Sensor 부위에 전도되므로 온도 편차가 크게 발생되고, 제품 품질과 불량품이 많이 발생된다.
온도 분포가 균일치 못한 금형의 Sensor 장착 방법은, 별개의 Sensor를 장착하여 생산 중에 부위별 온도를 확인할 수 있고, 금형으로 입수되는 냉각수의 량을 조절하여 온도 편차를 줄여 줄 수 있으므로 여러 개 장착되면 편리하고 좋을 것이다.

<그림 3-10> 온도측정센서 위치선정

4. 금형 냉각회로 구성 및 사출성형 공장 냉각회로 구성

4-1. 금형 냉각회로의 중요성과 구성방법

금형이란? 2개 이상의 같은 제품을 생산하도록 만들어진 기계적인 요소이다. 기계적 요소가 되려면 사출금형은 열 교환이 잘 이루어져야 성형품의 품질과 생산성을 보증할 수 있다. Sample을 만들려는 금형이 되어서는 안 된다. 같은 제품을 생산하는 금형이 Cycle Time 60sec 금형과 Cycle Time 30sec에 생산할 수 있는 금형이 있다면 어떤 금형을 선택하겠는가?

금형을 제작하는 기술은 시대적으로 많은 발전을 가져 왔으나 아직도 많은 부분에 있어서는 발전되지 못한 것도 많다. 그 첫째가 냉각 회로의 구성이다. 우리나라 금형 기술은 산업 발전 초기에는 독일 기술을 도입했으나, 20년 전부터는 일본 금형 기술이 도입되었다.
그러나 금형 냉각 회로 설계는 근본적으로 잘못되었다. 열역학과 수축 능력을 고려한 설계가 되어야 하고 수지 열의 이동에 따른 온도 분포 및 냉각 회로 설치, 최종 Ejector Pin 설치가 되어야만 올바른 금형이라 할 수 있다. 금형의 품질이 생산품 전 공정의 80% 이상을 결정하므로 금형설계와 제작은 대단히 중요하다.

냉각 회로 구성에 의한 금형 표면의 오도 분포 차이를 실험한 결과를 수록하였다. 본 Data를 참고로 하여 냉각 회로 설계에 도움이 되었으면 한다.
특히, 금형 내부에서 직렬식(→T1→T2→T3→T4→)은 될 수 있으면 피하고, 병렬식(→T1→,→T2→, →T3→, →T4→)으로 회로를 구성하면 온도 분포 차와 금형 냉각 속도가 빠르기 때문에 수지 냉각을 골고루 빠르게 할 수 있어서 우수한 품질과 생산성 향상에 큰 도움이 될 것이다.
길이가 긴 제품은 길이(가로) 방향으로 냉각 회로가 구성되면, 부분 온도차가 많이 발생되므로 폭(세로) 방향으로 여러 개 설치되면, 부부 온도 편차를 줄일 수 있다.

<그림 4-1> 금형내부의 온도분포

ⓐ Hot Runner
    * Heater에서 발생하는 열량이 금형으로 전도되지 않게 단열 및 보온을 완벽히 처리

ⓑ Valve Gate
    * 열전도를 방지하기 위하여 금형과 접촉면을 최소화하여야 한다.

ⓒ Resin 투입구 부위
   * 고온의 수지가 게이트(Gate) 근처의 금형 표면을 통과함으로 가산 열량이 많아 다른 부위 금형 온도보다 매우 높다.
   * Hot Runner, Valve Gate에서 전도되는 열량이 많다.
   * 대기로 전도되는 대류 열량이 적고, 금형으로 전도되는 복사열도 적다.
   * 높은 열량을 열 교환하기 위해서는 냉각회로 설계 시 충분히 고려하여야 한다.
   * Gate에서 거리가 멀리 떨어진 곳의 온도가 더 높아야 품질, 생산성 향상이 된다.

ⓓ Rib 성형부
   * Gate에서 멀리 떨어진 곳, Rib 성형부는 Gate부의 금형 온도보다 낮다.
   * Resin은 Gate에서 멀리 떨어진 곳까지 가는데 시간 소요와 Resin 고화로 Rib 성형부의 미성형이 발생되고 생산성이 하락한다.
   * 끝단부의 금형 온도를 Gate부보다 온도를 상승시켜 생산하면 불량률 하락, 생산성 향상에 큰 도움이 된다. Resin이 거리가 먼 곳까지 가면서 고화가 되지 않아 성형성이 매우 좋아지기 때문이다.

금형을 설계할 때 가장 중요하게 생각하여야 할 점
   * 금형 성형부 표면의 온도가 2이내로 전면이 고루 분포되도록 냉각 회로 설계
   * Gate부, 중심부, 편측 중간부, 끝단부 냉각회로를 각각 구분하여 온도관리 가능토록 설계, 생산관리
   * D 끝단 성형부는 Resin의 열량이 낮기 때문에 타 부위보다 금형 온도가 낮으므로 온수로 열량을 보충하도록 하여 타 부위보다 3~8상승되면 성형성이 우수해져 품질, 생산성 향상에 기여함
   * 냉각구멍크기는 직경 8~14㎜로 금형 크기에 따라 결정하되 (T1-T2-T3)직렬식은 피해야 한다.

<그림 4-2> 냉각구멍의 위치에 따른 금형온도편차

   * 금형 속 냉각구멍 위치에 따라 성형부 표면의 부분적 온도 변화를 나타낸 것임
   * A 5/3 (50㎜)의 금형 표면 온도는 열 교환이 정상적인 50℃를 유지하고 있다.
   * 2A(60㎜)의 거리는 온도편차가 최고 +4℃(54℃)상승되었고, 예열할 때는 -4℃로 나타났다.
   * 3A(90㎜)의 거리는 온도편차가 최고 +9℃(59℃)상승되었고 예열할 때는 -9℃로 나타났다.
   * 3A(90㎜)의 거리와 돌출부의 온도편차가 최고 +15℃(65℃)상승되었고, 예열할 때는 -15℃로 나타났다.

위의 실험 결과 냉각구멍의 위치에 부분적으로 온도편차가 많이 발생되는 것을 알 수 있다.
그러므로 온도편차가 크게 발생되어 품질 수준도 너무 낮고 냉각속도도 느려 금형 수준이 낮은 금형임을 알 수 있다. 그리고 하이 사이클(High Cycle)의 생산을 하려면 부분적으로 금형 표면의 온도편차가 없어야 가능하다.

* 냉각회로는 금형 내부의 열 교환되는 상태가 성형부 금형 표면의 온도가 전면이 균일하게 분포되게 냉각구멍 위치, 크기, 방향, 수량을 설정하여야 하며 특히 방향은 성형품의 휨, 뒤틀림 발생에 원인이 되므로 수지 냉각 시 응력, 방향 등을 매우 신중히 검토해야 한다.

* a 치수와 b 치수 중에서 큰 치수 방향을 가로 방향으로 볼 때 냉각구멍은 세로 방향으로 설정하여야 길이 방향의 부분적 온도관리가 가능하며, 길이 방향으로 설정되면 부분적 온도편차가 발생한다(<그림4-3> 참조).

* C 중앙부는 생산할 때 단위 면적당 열량이 높고, 타 부위에 비하여 열전도율이 떨어지기 때문에 필수적으로 냉각회로를 설치하여야 품질과 사출성형의 생산성 향상에 큰 도움이 된다.

<그림 4-3> 금형의 냉각회로 구성

<그림 4-4> 냉각구멍 위치설정

A=3D
B=A1 2/3(A5/3)
* C=E의 면적이 같다. 그러므로 금형의 표면 온도 분포는 균일하다.
* High Cycle(Cycle Time 단축)로 가려면 A 거리 단축, B 간격 같은 비율로 위치를 설정해야 한다.
* B 거리가 2A이상 되면 냉각구멍과 구멍사이의 금형 표면 온도는 멀어질수록 온도편차 폭이 크게 발생한다.
* G는 열 교환이 진행되는 상태를 나타낸 것이다.

4-2. 사출 성형 공장 냉각 회로 구성(베르누이의 원리 이용)

사출성형 산업은 열 관리 산업이라 해도 과언이 아닐 정도로 열효율(냉각 효율) 향상에 노력을 해야 한다.
냉각 회로의 구성이 잘못되게 되면 부대시설이 많이 투입되어야 하고, 또한 시설비 및 관리비가 많이 소요된다. 같은 시설비가 투자되었는데도 공장 전체 제품 생산성은 50%에도 못 미치는 경우도 많이 보아 왔다.
우리나라는 4계절이 뚜렷하여 여름철(5~9월)을 제외하고는 자연의 법칙을 활용하면, 냉각장치(Chiller)를 사용치 않아도 냉각 효과를 기대 할 수 있다.
물의 흐름은 베르누이 원리에 접목하게 되면, 물의 량이 많아지고 속도가 빨라지며, 금형을 냉각시키고 탱크로 배수되는 냉각수가 탱크로 복귀되는 힘이 발생되어, Main배수 Pipe내의 냉각수는 탱크로 자연의 법칙에 따라 배압 발생 없이 완전히 복귀된다.
금형을 통과한 냉각수는, 계속해서 금형으로 입수되는 냉각수 진로를 방해하지 않아야, 냉각수가 금형 열 교환을 할 때, 난류가 발생되어 냉각 효율이 증대될 수 있으므로, 금형을 통과한 냉각수는 Back 부하가 걸리지 않게 공장 전체 냉각 회로가 구성되어야 열 교환 능력을 최대한 발휘할 수 있도록 하여야 한다.

※ 주요 항목
* Cooling Tower의 능력.(RT)
* 공장 내부로 밀어 넣어주는 물의 량과 압력.(Pump)
* Oil Cooler와 금형을 통과한 물의 배수되는 량과 속도.(Pipe크기)
* 물탱크 위치와 크기.(공장 바닥에서 지하3~5m, Pump10~30분 X 2개소 가동량)
* 냉각기(Chiller) 소형 사출기(650Ton이하) → 중앙 집중식
                 대형 사출기(850Ton이상) → 기계별 단독식

※ 특히 배관 Pipe 재료비에 인색하지 말고 뒷면 참고 도를 기준하여 설치 공사를 하게 되면 열 교환을 극대화시킬 수 있다.

※ 첨부한 냉각수의 흐름 도를 참조하여 Lay Out 설계 시 참고하면 도움이 된다.

<일반냉각(냉각탑) 흐름도>

* 자료 : (주)마상기공 www.masang.com