‘스마트 팩토리 구축을 위한 디지털 제조 시스템 및 솔루션 개발/사례 세미나’가 산업교육연구소(KIEI) 주최로 지난 4월 29일과 30일 양일간, 여의도 전경련회관 컨퍼런스센터에서 개최됐다. 이번 세미나에서 다쏘시스템 송중권 이사가 ‘디지털 트랜스포메이션을 위한 미래 매뉴팩처링 전략’을 주제로 한 발표를 진행했다.
송 이사는 화두가 되고 있는 스마트 팩토리와 인더스트리 4.0과 관련해 최근 디지털 트랜스포메이션(Digital Transformation) 에 대한 관심이 높아지고 있는 추세에 맞춰, 디지털 기반에서 제조 업계가 어떤 전략을 가지고 대응을 해야 할 지에 대해 설명했다.
또, 그동안 제조업계는 사이버 공간에 많은 투자를 했지만 효과를 보지 못한 이유는 현장개선이 안 됐기 때문이라고 말하고, 지금은 현장에 투자를 해야 할 때가 됐고, 매뉴팩처링 영역을 개선하는 것이 가장 최우선과제로, 디지털 트랜스포메이션을 통해서 제조업계가 안고 있는 문제점들을 해결할 수 있다고 강조했다.

다쏘시스템 송중권 이사는 발표를 통해, 제조 기업이 가지고 있던 문제점들을 디지털 트랜스포메이션을 통해서 해결해야 하는 시기가 도래했다고 역설했다.

다음은 송 이사의 발표 내용을 정리한 것이다.

디지털 트랜스포메이션이란 디지털 기반 위에서 서로 다른 조직 간에 의사소통을 빠르게 하고, 최고경영층이 모든 사항을 빠르게 파악을 해서 적시에 의사결정을 할 수 있도록 지원해주는 것을 의미한다.

디지털 트랜스포메이션을 왜 해야 하나?
디지털 트랜스포메이션을 하는 이유는 5가지로 설명할 수 있다.

첫 번째는 온라인과 오프라인의 격차를 해소해서 경쟁력을 강화하기 위해서다. 즉 사이버피지컬시스템(CPS: Cyber Physical System)의 구현을 통해 경쟁력을 강화하기 위한 것으로, 사이버 세계를 온라인, 피지컬 세계를 오프라인으로 표현하면, 온라인에서 많은 부분을 디자인, 설계, 시뮬레이션해서, 온라인에서 구상했던 이 내용들을 그대로 오프라인(매장으로 표현)에 진열해서 고객에게 가치를 줄 수 있다면 경쟁력을 확보하게 되는 것이다. 두 번째는 디지털 채널을 통한 새로운 비즈니스를 창출하기 위해서다. 많은 디지털 채널을 오픈함으로써, 고객들이 디지털 채널을 통해 기업의 역량을 알게 되면 새로운 비즈니스를 자연스럽게 창출할 수 있다.

세 번째는 디지털 분석 기반의 리소스 최적화 및 비용절감을 위해서다. 디지털 정보를 기반으로, 제조기업 내에 있는 모든 리소스들을 분석하고 판단해서 적재적시에 효율적으로 활용함으로써, 비용을 절감할 수 있다.

네 번째는 디지털 정보 기반의 글로벌 가시성 확보를 위해서다. 디지털 정보를 기반으로 해외 사이트와 국내 사이트들을 통합관리 함으로써, 글로벌 가시성을 확보할 수 있게 된다.

다섯 번째는 의사소통의 일원화를 위해서다. 동일한 View와 동일한 KPI를 공유함으로써  의사소통을 일원화할 수 있게 된다. 지금까지는 E-mail이나 문서, 파일 등의 형태로 조직 간의 의사소통을 해옴으로써 상당한 업무누수가 있었는데, 디지털 트랜스포메이션을 통해서 동일한 뷰로 개선을 함으로써, 모든 의사소통이 빠르게 이루어지게 되어 생산성을 향상시킬 수 있다.

제조업의 당면 과제
제조 기업은 과거부터 OEE(Overall Equipment Effectiveness, 설비종합효율)를 통해서 플랜트 종합지수를 관리하고 있다. OEE의 요소로는 가용성, 생산성, 품질의 3가지가 있다. 제조 기업은 오래전부터 라인이나 공장을 끊김 없이 얼마나 오래도록 지속적으로 운영할 수 있을 지(가용성)에 대한 부분과, 주어진 리소스 안에서 어떻게 퍼포먼스를 향상시킬 수 있을 지(생산성), 재작업이나 불량을 최소화해서 어떻게 품질을 향상시킬 수 있을지 이 세 가지에 대해 고민을 하고 있다.

제조 기업이 안고 있는 문제는 이보다 더 많은데, 이들의 공통적인 부분은 설비이상이나 다운타임을 최소화하고, 생산계획 변경이나 자재 결품을 최소화해서 공장운영을 최적화하기 위한 목적으로 디지털 트랜스포메이션을 추진하고 있다.

디지털 트랜스포메이션의 기술 트렌드
비즈니스 플랫폼, 모바일, 클라우드, IIoT, 인공지능(AI), 로봇 등 지난 10년간 디지털기술의 놀라운 혁신으로 자동화, 지능화가 가속되어 왔고, 4차 산업혁명을 기점으로 그 영역이 심화되고 확장되어 디지털 정보 기반의 Connected World로 진화하고 있다.

현재 디지털 트랜스포메이션에는 많은 트렌드가 있는데, 그 가운데 중요한 것으로는 비즈니스 플랫폼 기반, 디지털 트윈 기반, Agile Manufacturing 기반, 글로벌 아키텍처 기반, IIoT 기반, 빅 데이터 기반의 6가지가 있다.

비즈니스 플랫폼 기반 매뉴팩처링 전략(사진. 다쏘시스템)

매뉴팩처링 전략- 1. 비즈니스 플랫폼 기반
비즈니스 플랫폼은 사람의 뇌의 역할을 담당하는 CPS(Cyber Physical System)와 실제 Action을 수행하는 Edge로 구성되며, 플랫폼 기반의 디지털 정보연계 및 양방향 커뮤니케이션 구현이 목적이다.

다쏘시스템은 3D익스피리언스플랫폼(3DEXPERIENCE Platform)이라는 기반 플랫폼이 있어서, 이 안에서 CPS를 일차적으로 구성을 하게 돼있다. 사이버 공간에서 3D로 설계를 하고 그 모델을 가지고 공정을 디자인하고 시뮬레이션해서 스케줄링 포함하여 그것이 현장에 디플로이 되기 전에 많은 부분을 검증할 수 있다. 이것은 사이버에 해당하는 부분이다. 이렇게 구성한 모든 부분이 현장의 MES 등과 같은 실제 실행하는 영역과 상호 연관돼서 운영될 수 있도록 역할을 하는 것이 CPS이고, CPS가 현장의 많은 디바이스나 작업자, 로봇 등과의 엣지 인티그레이션(Edge Integration)을 통해서 서로 연관되는 전체적인 모습이 바로 플랫폼 기반의 디지털 트랜스포메이션이다. 즉, CPS와 엣지 이 두 가지 형태로 스마트 팩토리 또는 디지털 트랜스포메이션을 구현한다.

제조 기업들은 많은 조직과 이기종의 시스템을 가지고 있다. 조직 간에는 벽이 있고, 파워포인트 등 여러 가지 파일을 통해서 커뮤니케이션을 하고 있어서 의사소통을 하는 데 많은 누수가 있다. 그러나 이기종 간의 시스템을 하나의 플랫폼 안에 통합을 해서 하나의 데이터베이스 내의 모듈형태로 통합을 한 다음에, 각각의 조직 간에 R&R(Role and Responsibility)을 주고 그 R&R 베이스로 모든 대시보드를 공통으로 액세스 할 수 있도록 구성을 하게 되면, 현재 내가 해야 되는 일에서 먼저 해야 할 것과  나중에 해야 할 것, 대비해야 할 것에 대해 서로 실시간으로 공유할 수 있게 됨으로써, 의사소통 및 생산성을 향상시킬 수 있다.

궁극적으로는 사슬을 디지털 정보로 모두 연결을 해서 제조 기업이 가지고 있는 시스템을 최대한 하나로 통합해서 가치를 증대할 수 있도록 해야 한다. 즉, 파일기반의 정적인 정보 전달에서 디지털 기반의 실시간 가치전달 네트워크로 가야 한다.

매뉴팩처링 전략- 2. 디지털 트윈 기반
신 공장을 구상할 때 어떻게 이 공장을 설계할지 고민을 하게 되는데, 사이버공간에서 PLM이나 디지털 매뉴팩처링(DM)을 통해서 3D로 공장을 설계를 하고 APS와 연계를 해서 내가 구성한 공장설계의 캐퍼시티가 충분한 지 사이버 공간에서 검증을 한 후에, 두 번째 단계로는 이렇게 설계한 플랜트를 직접 현장에 설치하고 운영을 함으로써 내가 계획했던 부분 대비 실제로 어떻게 되는지 실시간으로 모니터링을 하고 축적된 데이터를 통해서 서로 쌍방향으로 연동이 되는 것을 디지털 트윈이라고 한다. 즉, 디지털트윈이라고 하면 매뉴팩처링 관점에서는 사이버 공간과 피지컬 공간이 서로 연동이 되는 것을 의미한다.

디지털 트윈기반의 매뉴팩처링 전략을 보여주는 동영상이 소개됐다.

라인이 있을 때, 첫 번째로 3D오브젝트를 표현할 때 공장을 3D모델로 목업을 만들기 위해서 3D 스캐닝을 하게 된다. 3D모델을 만들면 그 모델을 이용해서 공정설계, BOM 설계 등 라인을 설계하고, 설계 후에 공장 시뮬레이션을 통해서 내가 설계한 부분이 구상한 대로 정상적으로 운영이 되고 있는지 검증을 한다. 이렇게 전반적인 플로(Flow)가 정의되면, 다음은 버추얼 커미셔닝을 해서 실제 라인에서 운영될 로봇이나 NC, 툴 등에 대해 시뮬레이션을 한다. 수작업장의 경우는 작업대라든지 작업 반경까지 시뮬레이션을 한다. 이렇게 되면 사이버 공간에서 기본적인 시뮬레이션은 다 한 것으로, 이것이 끝나면 실제 운영자들에게 3D모델을 가지고 버추얼 트레이닝을 한다.

그 다음에 APS를 통해서 고객의 수주물량을 가지고 시뮬레이션을 함으로써, 어느 부분을 개선해야 할 지 사이버 공간에서 검증이 되면 실제 실행을 하게 된다. 생산 중에는 품질이슈나 제작이슈 등 많은 이슈가 발생을 하게 되는데, 대시보드를 통해서 이슈가 생성이 돼서 해결이 될 때까지 지속적으로 트래킹할 수 있도록 구성을 한다. 그다음 단계는 실시간 모니터링으로, 설비들에 대한 실시간 상황을 모니터링하고, 축적된 데이터를 가지고 분석을 하게 된다. 이를 통해 사이버와 피지컬이 서로 연동이 되면서 상호간에 운영이 된다. 

디지털 트윈 기반의 매뉴팩처링 전략은 디지털 정보 기반의 사이버 공간에서의 최적화 시뮬레이션, Physical 공간에서의 수행 복제를 통한 효과적 모니터링, 분석/ 피드백 Loop 형성을 위한 커뮤니케이션 기반을 제공한다.

글로벌 아키텍처 기반 매뉴팩처링 전략(사진. 다쏘시스템)

매뉴팩처링 전략- 3. Agile Manufacturing 기반
Agile Manufacturing 기반의 매뉴팩처링 전략은 공정 계획과 실행을 디지털 정보 기반으로 연결하여 계획과 실행의 갭 분석을 통해, 현장 개선활동을 빠르게 지원한다.

디지털 트윈의 CPS와 개념은 비슷한데, 계획했던 부분을 실행하고 피드백을 받아서 상호운영을 빠르게 할 수 있도록 하는 기반이 된다는 것이 차이점이다.

사이버공간에서 시뮬레이션 기반의 엔지니어링을 하게 되는데, 이 엔지니어링의 주된 목적은 현장의 작업조건을 최대한 검증해서 시행착오를 최소화할 수 있는 최적의 작업조건을 내려주는 것이다. 두 번째 단계는 가상공간에서 시뮬레이션 됐던 부분이 현실에서 제조실행이 되면서, 그 부분에 대해 작업효율을 개선하고 계획과의 GAP분석을 위해 실적을 다시 피드백해주는 단계다. 세 번째 단계는 빅 데이터 분석을 통해서 생산 활동을 최적화하는 것이다.

즉, Agile 기반의 디지털 트랜스포메이션은 시뮬레이션- 실행-분석을 통해 최적화하는 세 가지 단계로 이루어진다.

매뉴팩처링 전략- 4. 글로벌 아키텍처 기반
글로벌 아키텍처 기반의 매뉴팩처링 전략은 디지털 트랜스포메이션에서 요구되는 글로벌 매뉴팩처링 통합 아키텍처 기반의 요구기능별 우선순위와 단계별 로드맵을 수립하고 실행하는 것이다.

미래 매뉴팩처링 전략을 구상하는데 있어서는 그림대로 가다보면 어디까지 갈 수 있을까, 그것이 여태까지 해온 시행착오는 아닐까라는 이 두 부분에 대해 파악을 하고 시작해야 한다.

표의 녹색부분은 제조업이나 고객들이 도입하고 있는 시스템으로, 빨간 색으로 갈수록 단계별로 고도화를 하면서 플랜트가 조금 더 스마트 팩토리에 가까워진다. 디지털 트랜스포메이션을 고민할 때 이러한 구조를 먼저 알고, 그 다음에 우리공장의 수준을 진단한 다음에 어디서부터 시작하는 것이 좋은지 그 부분을 고민해 보는 것이 현명하다.

과거에는 MES를 통해 실시간 모니터링 및 공정 품질만 관리를 했지만, 지금은 자재나 설비, SCM과 같은 모듈들을 하나로 엮어서 통합 플랫폼으로 제조현장을 운영해야 한다. 코어모델을 하나 생성하게 되면, 이 코어모델을 기반으로 해서 멀티 사이트를 동일한 KPI와 동일한 구조로 운영할 수 있도록 해서 글로벌 가시성을 확보하고 의사소통 및 일원화가 가능해지기 때문에, 궁극적으로 많은 가치를 얻을 수 있다.

이것이 제조 기업이 목표로 해야 하는 아키텍처로서, 글로벌 사용성 제고를 위해서 다국어 지원을, 다국적 통합 분석을 하기 위해서 타임존도 스탠다드로 관리할 수 있어야 한다. 

매뉴팩처링 전략 - 5. IIoT(Industrial Internet of Things) 기반
데이터는 원유와 같다. 가공하기에 따라서 양질의 데이터를 쓸 수 있기 때문에, 가공을 어떻게 하느냐가 중요하다. IIoT나 현장의 이기종 디바이스들을 통합해서 어떻게 데이터를 수집할 것인지가 IIoT 기반 매뉴팩처링 전략의 첫 번째 단계다. 두 번째 단계는 그러한 디바이스들과 커넥션을 한 다음에, 그 데이터들을 어떻게 효율적으로 저장을 할 지 하는 ‘카테고리’ 단계다. 즉 원유를 만들어서 1차 가공과 2차 가공을 하고, 최대 가치를 제공하기 위해서는 빅 데이터를 통해서 다양하게 용도에 맞게 분석을 하는 것이 제조 기업이 향후에 가야하는 방향이다.

IIoT기반에서는 IIoT 플랫폼 베이스에서 빅 데이터 분석을 하게 되면, 자연적으로 디지털 트랜스포메이션이 형성된다.

매뉴팩처링 전략-6. 빅 데이터 기반
빅 데이터는 사회와 산업의 판도를 뒤집는 게임 체인저다. 따라서 데이터 기술이 중요하게 대두되고 있다. 과거에는 현장을 인지하고 분석하는데 그쳤지만, 최근에는 경향을 예측해서 문제가 되는 부분을 어떻게 사전에 방지할 수 있을까 하는 부분이 중요해지고 있기 때문이다. 최근의 기법은 데이터 해석을 해서 주요인자, 관리 품질에 영향을 미치는 인자들을 조치해서 인자들을 모니터링하는 형태로 구성이 된다. 과거에는 불량이 많이 발생하는 것에 대한 모델을 만들어서 그걸 모니터링해서 사후 조치하는 형태로 갔지만(가설수립(모델)-시뮬레이션(분석)-현상관측), 최근에는 가지고 있는 데이터들의 유형을 분석해서, 어느 패턴 때 양질의 제품이 많이 나오고, 어느 패턴 때 불량이 많이 나오는지 패턴을 설정한 다음에, 패턴 기반으로 모니터링을 해서 사전에 경고를 줄 수 있는 형태(현상관측-시뮬레이션(분석)-모델(패턴추출)로 구성을 하고 있다.

알스톰 등 디지털 트랜스포메이션 사례 소개
이어서 몇 가지 디지털 트랜스포메이션 사례가 소개됐다.

첫 번째 사례는 알스톰(Alstom). 다쏘시스템이 디지털 트랜스포메이션을 구현한 사례로, EBOM에서 나오는 파트정보들을 비롯한 모든 정보들을 디지털화해서 실제로 설계부터 현장까지 그대로 유지도록 구현을 했다. 가상공간에서 디지털 매뉴팩처링 3D모델을 갖고 MBOM을 만들고, 실제 공정을 설계하는 단계로 되어 있다.

알스톰의 EPU 매니저는 자기 팀과의 5분짜리 미팅을 준비할 수 있다. 시스템을 통해 변경사항이 반영되었음을 알리는 알람이 나타나고, 매니저는 이를 바로 팀들에게 알린다. 워크샵에서 팀은 MES 스크린과 Alstom Production System 인포메이션 보드 중심으로 모여서 일일작업에 대한 내용을 전해 듣는다. MES 화면을 보면 EPU 팀의 작업순서가 일목요연하게 나와 있다. 컬러 코드를 통해 각 작업의 현황이 표시된다. 예를 들어 빨간 색은 어떤 업무 또는 작업이 계획되지 않은 사건에 의해 멈춰있다는 것을 나타내고, 파란색으로 하이라이트 된 것은 작업이 진행 중인 것을 나타내며, 파란색은 완전하게 업무가 끝났다는 것을 보여준다. 이제 오퍼레이터들은 각자 자기 업무를 수행하기 위해 자리로 간다. 오퍼레이터는 자기 업무 위치로 가서 바코드스캐너를 이용해 MES 시스템에 접속한다. 자신에게 주어진 작업이 순서대로 스크린으로 나타나게 된다. 특정작업을 수행하기에 앞서 오퍼레이터는 업무에 변경사항이 발생했다는 알람을 보고 이를 인지했음을 확인해야 한다. 수행할 모든 작업이 화면에 나타난다. 각각의 작업에 들어가면 작업 지시사항 그리고 필요할 경우 볼 수 있는 참조문서들이 준비되어 있다. 작업을 진행하면서 오퍼레이터는 자기 PAD를 통해 언제든지 관련된 서류를 확인할 수 있고, 각 단계별로 작업이 마무리가 되었거나 보류중이라는 것을 입력 및 확인할 수 있다.

이 알스톰 사례에서 중요한 부분은, 모든 사이버 공간에서 이루어지는 정보가 현장에 실시간으로 정확하게 전달이 돼서 현장에서 문제가 발생하지 않도록 한다는 점이다.

두 번째 사례는 에어버스헤리콥터(AIRBUS HELICOPTERS). 이 회사도 다쏘시스템이 디지털 트랜스포메이션을 구현을 했는데, 시작할 당시에는 ERP 시스템으로 생산현장까지 관리하던 체제였다. 그러다보니까 많은 작업지시서(페이퍼)가 돌아다니고, 정보전달의 단절이 일어나고, 부적합이 많이 발생했다. 이를 해결하기 위해 ‘디지털 샵플로어’라는 프로젝트를 진행해서 실시간 기반의 디지털 정보를 활용해 리드타임과 가시성, 의사소통을 개선했다. 에어버스도 알스톰과 마찬가지로 현장의 대형 스크린을 통해서 커뮤니케이션을 원활하게 했고, 태블릿을 통해서 품질정보나 그동안 수집하기 어려웠던 정보들을 모두 수집할 수 있도록 구현을 했다.   

에어버스 헬리콥터 사례의 가장 중요한 포인트는 작업자가 공정에 위치하여 제품을 인식했을 때, 내가 필요한 모든 정보(자재정보, 툴 정보, 도면정보)를 한 번에 볼 수 있어서, 그에 맞춰서 작업을 할 수 있었다는 것이다.

세 번째 사례는 Prysmian이라는 글로벌 넘버원 광케이블 및 해저케이블 생산업체다. 이 회사는 공장을 많이 인수해서 현재 100개 정도가 되는데, 그러다 보니까 현장을 운영하는 MES 시스템이 14~15개나 있어서 회사를 인수하고 나서 비즈니스 성과라든지 상황이 파악이 안 됐다. 이를 해결하기 위해 프랑스에 있는 깔레 공장을 필두로 해서 디지털 트랜스포메이션을 시작했고, 올해 3개 정도, 내년부터 더 많은 공장을 롤아웃하는 계획으로 진행을 하고 있다.  

프리스미안 그룹은 관련분야의 선두 주자로서 고객에게 더 나은 가치와 뛰어난 품질을 제공하기 위해 Fast Forward Operation을 런칭했다. Fast Track 프로젝트는 이 전략의 핵심이다. 프리스미안 그룹은 디지털 혁신을 위해 다쏘시스템과 파트너십을 맺고 제조운영플랫폼인 DELMIA Apriso(델미아 아프리소)를 활용했다.

패스트트랙은 효율적인 운영을 돕는 툴이다. 이 툴은 자재와 제품의 품질관리 등을 용이하게 하며 결함을 가진 제품들이 다음 단계에서 사용되지 못하도록 방지한다. 기계와 연결되어 있어서 데이터를 모으는 소스로 활용될 수 있고, 분석을 보다 용이하게 하며, 이는 회사의 발전을 위한 기반이 된다.

이러한 과정들은 디지털 기술과 전문가들 사이의 상호작용을 촉진함으로써 보다 똑똑한 공장을 창조하는 것에 관련되어 있다. 다쏘시스템과의 파트너십은 사물인터넷과 빅데이터 분석 기반의 클라우드 기술을 통해 뛰어나 백본 시스템으로 활용할 수 있도록 지원한다. 패스트트랙이라고 하는 혁신적인 솔루션은 공장 전체의 제품흐름을 정확하게 관리하면서도 작업자가 자신감을 가지고 실수와 오류 없이 작업을 수행할 수 있도록 도와준다. 패스트트랙이라는 솔루션을 통해 휴대용 디바이스로 생산현황을 실시간으로 확인할 수 있다. 주문현황 등 모든 활동이 이 패스트트랙 솔루션 안에 기록이 되는데, 이것이 바로 프리시미안이 원했던 것이다. 4차산업혁명이 프리스미안과 다쏘시스템에 의해 실현되고 있는 것이다. 이러한 전략은 프리스미안이 더욱 효율적으로 공급망을 관리하고, 규제와 높은 품질을 달성할 수 있도록 돕는다. 프리스미안 그룹이 생산하는 케이블이 전 생산공정에 편리함과 많은 혜택을 갖춘 미래형 디지털 공장에서 생산되는 것이다.

프리시미안이 생산하는 케이블은 길이가 몇 천 미터씩 되는데 , 중간정보를 무인화로 관리를 하기 때문에 트래킹과 추적, 품질이 대단히 중요했고 모바일도 중요한 요소기술이었다.

이들 사례 외에도, 다쏘시스템은 Cummins, NGK, Vestas, PMI, AGCO, 록씨땅, 로레알, 두산중공업, 보잉 등 많은 글로벌 레퍼런스를 가지고 있다.

플랫폼 기반의 커넥티드 스마트 팩토리란?
한편, 제조업은 통상적으로 CAD시스템, PLM시스템을 통해 EBOM 및 MBOM을 만들고, ERP-MES시스템을 통해서 현장을 운영하는 형태로 구성이 됐다. 첫 번째 스텝으로는 기본적으로 플랫폼 기반에서 CAD나 BOM을 관리하는 시스템을 플랫폼에 일차적으로 담고, 그다음 ERP와 연계를 하게 된다. ERP 쪽을 보면 전체적으로 품질관리, 자재관리, 설비보전관리 등 생산과 관련된 모듈이 있는데, 개선할 사항이 많다.

플랫폼 기반의 커넥티드 스마트 팩토리 Capacity 시뮬레이션. 표의 왼쪽은 사이버, 오른쪽은 피지컬 영역으로, 플랫폼 기반에서의 CPS 구성에 대해 잘 설명하고 있다(사진. 다쏘시스템).

작업 공정 및 지시의 디지털 정보화, 대시보드 기반의 의사결정 지원 체계, 수율 개선을 위한 보전관리 체계, 현장개선을 위한 이상관리 시스템, 물류 프로세스 개선, 고객 및 협력사와의 콜라보레이션 등과 같은 6가지 과제를 통해서 보전관리,  자재관리, 품질관리,  기능들을 플랫폼 기반으로 현장에 이관을 하게 된다. 이것이 첫 번째 단계다.

두 번째 단계로는 현재 라우팅관리를 ERP에서 하고 있지만, 이러한 부분도 공정설계 및 시뮬레이션, 인체공학 및 로보틱스, 로봇시뮬레이션의 3 가지 기술을 통해 플랫폼 기능으로 이관을 하게 된다.

그 다음 단계는 생산계획 및 스케줄링이다. 이 부분 역시도 플랫폼 안의 APS 기능을 통해서 다시 한 번 재구성을 하게 된다. 이러한 디지털 트랜스포메이션이 구성이 되면 기본적으로 E-BOM정보가 DM으로 전달되고, DM에서의 기준정보들이 ERP로 가서 ERP의 수주정보를 포함해서 APS로 연동된다. APS에서 생성된 생산계획은 ERP를 통해 MES 쪽 현장으로 전달하여 실적운영이 되고, 그 실적이 다시 ERP나 DM, APS와 같은 선행시스템에 연계되어 GAP 분석/개선이 가능한 구조가 플랫폼 기반의 커넥티드 스마트 팩토리다.

디지털 트랜스포메이션-매뉴팩처링 전략(사진. 다쏘시스템)

제조 기업들은 그동안 사이버 공간에 많은 투자를 해왔다. 그러나 실제적으로 현장개선이 이루어지지 않았기 때문에 많은 효과를 얻지 못했고, 지금은 현장에 투자를 해야 할 때라고 생각되며, 매뉴팩처링 영역을 개선하는 것이 가장 우선과제로, 제조 기업이 가지고 있던 문제점들을 디지털 트랜스포메이션을 통해서 해결해야 하는 시기가 도래했다고 할 수 있다.