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1. 사출성형 개요 
2. 플라스틱 사출성형 조건 변화 
3. 금형온도 관리와 매체온도 관리의 차이점 
4. 금형 냉각회로 구성 및 사출성형 공장 냉각회로 구성

1. 사출성형 개요

현재 우리는 외관을 중시하는 전자 제품, 자동차, 가정용 기구 등 우수한 품질의 제품을 고객이 요구하는 시대에 살고 있으며, 세계 각국의 품질, 가격, 기술 경쟁이 치열한 틈바구니에서 살아남기 위하여 신기술 연구개발에 혼신의 힘을 다하고 있다.
사출성형 산업(Plastic & Die Casting Injection)은 긴 세월 동안 조금씩 발전해왔지만 근본적인 문제점을 인식하지 못하고 과거의 생산 방식과 습관대로 첨단의 시대인 오늘까지도 개선되지 않고 계속 흘러가고 있다.
지금의 사출성형 산업은 원료비 상승, 임금 상승, 제품가격 하락 등으로 채산성이 없는 산업으로 전락되었고, 힘든 일을 기피하여 생산인력 부족과 기술, 기능이 하락하여 우수한 품질의 제품을 기대할 수 없다. 또한 플라스틱 사출성형 산업은 타 업종에 비하여 눈으로 볼 수 없는 조건적 변화가 많이 발생되어 일정한 생산관리, 즉 표준화된 생산을 할 수 없으므로 품질과 생산 수량의 일정한 생산을 할 수 없다.
현재의 모든 생산 여건이 어려운 상황이지만 지금의 현실을 세밀히 분석해보면 전례의 생산방식을 유지하려는 생각, 즉 고정관념의 벽을 허물어 버리고 지혜를 모아 새로운 방법을 연구 개발해 나간다면 현재의 위기 상황을 극복할 수 있다고 생각한다.
그 동안 저희 마상의 기술진이 조사·연구·분석한 결과 사출성형 산업현장에서 발생되고 있는 모든 문제점과 생산성이 하락하는 원인들은 환경 온도(냉각수 및 실내 온도), 금형 온도, 사출 압력, Oil 온도, Resin 가열 온도, Cycle Time의 변화 등이다. 특히 여러 가지 사출성형 조건 변화 중에서 금형 온도의 부적절한 관리가 모든 성형 조건들이 변화되는 상관관계의 원인 제공이 되고 있는 것을 확인할 수 있었다.
사출성형은 온도 관리에 승패가 좌우될 만큼 대단히 중요하다. 품질은 금형 온도가 결정하고 제품가격은 생산능력으로 결정된다.
본문은 새로운 금형 온도 관리 방법, High Cycle 냉각회로 구성, 열 교환이 우수한 금형 구조, 금형 내부의 온도 측정 센서 설치 등 사출성형에서 파생되는 문제점과 불량 원인 분석 및 대책방안 등 연구 분석한 내용들을 기술하고자 한다. 그 내용을 참고하여 생산, 품질관리에 적용하면 우수한 품질과 최고의 생산성으로 표준화된 생산 관리에 힘입어 경쟁력 있는 기업과 선진 수준을 능가한 기업으로 성장되리라 생각한다.

1-1. 사출성형 제조원가 상승 요인

1) 다 품종 소량 생산으로 기계 가동률 : 56%
2) 단위 LOT 1,000개 생산 불량률: 38%
3) 총 생산량(월평균) 제품 불량률 : 8~32%
4) 불량품으로 재료 폐기률 : 3~9%

기업들의 품질(양품·불량품) 기준이 제각기 다르기 때문에 불량률의 차이는 다소 있지만 300여 개 업체들의 평균 불량률은 24%로 나타났다.

5) 항목별 불량률(전체 24% 불량)
A. 미성형 불량 ---------------63%
B. Weld Line 불량 ------------18%
C. Flow Mark 불량 ------------9%
D. GAS 발생, 흑점 및 기타 ------10%

6) 분석 내용
① A, B, C 항은 금형 온도를 낮게 관리하거나 온도 관리를 하지 않고 냉각기(Chiller), 냉각탑(Cooling Tower)의 냉각수를 계속 금형 속으로 통과시켜 생산할 때 발생되는 현상이다.
② D 항의 GAS 발생 수지 가열 온도가 높으면 발생되는 현상(금형 온도가 낮을 경우, 성형성을 높이기 위하여 수지 온도를 높일 경우 발생)
③ 흑점 발생- 분쇄 품을 많이 사용할 경우와 스크류, 실린더 마모 및 청소가 불결할 때 발생되고, 수지 가열 온도가 높을 때 발생된다.
지금까지 과다한 불량이 발생되어도 크게 문제가 되지 않은 것은 열가소성 수지이므로 분쇄하여 재사용이 가능하였기 때문이다. 그러나 분쇄 품을 사용하게 되면 재질의 응력 변화와 물성 성분이 변화되어 또 다른 불량품이 발생되고 품질이 하락한다는 것을 명심하여야 한다.
불량품을 분쇄하게 되면 분말과 같은 미세 입자가 발생되고 이것이 Hopper를 통하여 실린더의 가열로를 통과하게 되면 검게 타게 된다. 색상이 밝은 색의 제품일 경우에는 제품에 흑점 불량이 발생되고, 계속해서 수십 수백 개의 불량품이 발생될 수밖에 없다.
물론 스크류(Screw) 청소를 깨끗이 못할 경우에도 발생되겠지만 분쇄품의 미세 입자가 흑점 불량 발생의 원인이 된다. 그러므로 생산을 할 때 불량품이 발생되면 분쇄품이 발생되므로 연관된 불량 발생을 방지하기 위해서는 첫 번째 사출성형에 완제품이 생산되도록 해야만 된다.

1-2. 사출성형의 생산성 하락 요인

사출성형은 90% 이상이 금형 온도가 60 이내로 낮게 관리되어야 함으로 생산 중에는 수지의 열이 금형으로 전도되어 상승되는 온도를 낮추어야(냉각) 연속적으로 생산할 수 있다.
그러므로 대부분 금형 예열 단계에서는 금형 속으로 입력되는 가열된 수지의 온도, 용해된 알루미늄의 높은 온도를 이용하여 수십 회 사출성형을 실시하여 금형 온도를 상승시키며 생산품 상태가 양호해지면 본격적으로 생산을 시작한다.

사출성형 초기에 발생되는 문제점들은 다음과 같은 현상들이 있다.
1) 금형 온도에 따른 사출성형기의 성형 조건을 조절하여 설정하는데 소요되는 시간이 50~120분이 되어 기계 가동률이 하락하고 초기 불량품이 다량으로 발생된다.
2) 다 기종 소량 생산으로 하루 평균 1.8회 금형을 교환하여 생산하므로 1)항의 가동률 하락과 초기 불량품이 다량 발생된다.
3) 낮과 밤, 여름과 겨울의 일교차에 의하여 대기 온도, 냉각탑(Cooling Tower)의 냉각수 온도가 수시로 변하여 금형의 온도가 변하므로 일정한 품질을 생산할 수 없어 불량품이 발생한다.
4) 금형, 성형기 고장과 식사, 휴식 시간으로 사출성형이 중단되면 1)항의 가동률 하락과 초기 불량품이 발생된다.
5) 작업자가 자리를 이탈할 때 사출성형이 중단되므로 금형 온도가 하락하여 불량품이 발생된다.
6) 공장 전체의 기계 가동률 차에 의하여 금형 속으로 흐르는 물의 양과 압력이 변하여 열 교환 능력 차로 인하여 금형 온도가 변하므로 성형품의 품질도 변한다.
7) 금형의 열 교환 능력이 주기적으로 입력되는 높은 열을 충분히 소화할 수 있는 열량 계산에 의한 냉각 구멍이 설치되어야 하는데, 냉각 구멍의 직경이 작거나 그 수량이 적어 냉각 시간이 지연되므로 생산성이 하락한다.
8) 냉각 능력이 정상적인 금형을 냉각 호스 설치의 불편함을 이유로 냉각 Hole과 다음 냉각 Hole 간에 호스를 연결하여 직렬로 설치하는 것은 열 교환을 지연시켜 생산성을 하락시키는 원인이 된다.
9) 이동 및 고정측 금형 온도 편차로 인하여 휨 불량이 발생되고 그 휨을 방지하기 위하여 사이클 타임을 지연시키거나 휨을 교정하기 위하여 Jig를 사용함으로 품질 및 생산성이 하락한다.
10) 금형 속에 Hot Runner 설치나 돌기 부분에 냉각 Hole이 없을 경우 등 금형 표면의  온도차가 8~35℃ 정도 발생되어 높은 부분의 수지 냉각이 지연되어 Cycle Time  지연으로 생산성이 하락된다.
11) 금형 온도가 낮은 상태에서 사출압력을 과다하게 상승시켜 수지를 주입하게 되면 금형의 마모, 파손 등으로 생산이 중단되거나 금형 수명이 단축되고, 금형 온도가 상승하게 되면 Parting Line에 Burr가 발생되어 후 가공을 하여야 함으로 Cycle Time이 지연되고 품질의 하락과 불량품이 발생된다. 또한 사출압력이 높으면 주입되는 수지의 밀도가 높아져 성형품의 치수(Size)가 커지고 중량이 무거워져 재료 소모(1.2~8.5%)가 많고 불량품이 발생된다.
12) 공장 전체의 냉각수 배관이 금형의 열 교환이 이루어지지 않도록 구성되어 생산성 하락의 원인이 되고 있다. 금형을 통과한 냉각수는 부하가 걸리지 않고 탱크로 복귀되어야 하는데 대부분 역류 현상이 발생되도록 관로가 구성되어 있으므로 입수되는 냉각수로 배수되는 냉각수를 탱크로 밀어내는 방식을 사용하므로 냉각수는 난류가 발생되지 않고 층류로 흐르기 때문에 금형의 냉각 속도가 느리다. 그러므로 금형 속의 수지를 냉각하는데 시간이 많이 소요되어 Cycle Time이 지연된다.
13) 이때 수압이 높다고 해도 난류 형성은 되지 않고 압력만 높을 뿐이다. 냉각 능력이 수압이 낮을 때보다는 조금은 나아지겠지만 열 교환이 정상적인 상태가 될 수 없다. 그러므로 냉각수 Flow System을 최대의 냉각 효과를 거둘 수 있는 방법으로 개선해야만 된다.

2. 플라스틱 사출성형 조건 변화

환경 온도(냉각수 및 실내 온도), 금형 온도, 수지(Resin)가열 온도, 사출압력, 생산 Cycle Time(생산성) 등의 변화로 인하여 품질과 생산성 하락의 원인이 어떻게 발생되는지 도표를 통하여 성형 조건의 상관관계를 알아보자.

<그림 2-1> 사출성형의 조건변화 상관관계

A : 비례관계
B : 반비례관계
C : 관계 적음

* 생 산 성 : a-Resin의 냉각속도를 포함한 Cycle Time
* 수지온도 : a-Resin의 가열되는 온도를 말한다.
             b-#1, #2, #3, #4, Heat 각각의 가열 온도 조건의 변화
* 사출압력: a-금형으로 수지를 주입하는 힘을 말한다.
            b-금형과 주위조건에 따른 압력의 변화
            c-유압 작동유 온도와 사출속도 및 압력의 변화
* 환경온도: a-Cooling Tower의 물 온도, 실내 온도를 말한다.
            b-일교차, 계절의 변화에 따른 냉각수 온도, 실내 온도 변화
            c-대류, 복사에 의한 열의 전도
            d-금형 냉각수 통로의 Scale 발생 여부
* 금형온도: a-수지와 맞닿는 금형 표면 온도를 말한다.

1) 조건변화 상관관계 분석
① 금형 온도가 상승되면 수지 냉각시간이 지연되고, 금형 온도가 하락하면 수지 냉각시간이 단축되므로 "B"관계가 성립된다.
② 환경 온도가 낮으면 금형 온도가 낮고, 환경 온도가 높으면 금형 온도는 높아지므로 "A"관계가 성립된다.
③ 금형 온도가 낮으면 사출압력을 올려야 하고, 금형온도가 높으면 사출 압력을 적정한 선까지 낮추어야 하므로 "B"관계가 성립된다.
④ 금형 온도가 낮으면 수지 가열온도를 올려 점도를 낮추어 흐름을 좋게 하고, 금형 온도가 상승되면 수지 온도를 낮추어야 하므로 "B"관계가 성립된다.
⑤ 환경온도가 낮아지면 금형 온도가 낮아 수지 냉각속도가 빨라져 생산성이 높아지고, 환경온도가 상승되면 금형 온도가 높아져 생산성이 하락하므로 "B"관계가 성립된다.
⑥ 사출압력과 환경온도는 관계가 없으나, 환경온도 변화에 따라 "2항과 같고, "3항과 같은 결과가 나옴으로 "C" 또는 "B"관계가 성립된다.
⑦ 사출압력과 수지 가열온도는 "B"관계가 성립될 수 있으나 "3 및 "4 금형 온도와의 관계에 따라 "A"관계로 반전 성립된다.
⑧ 수지 가열온도가 상승되면 냉각시간이 지연되어 생산성이 하락하고, 수지 온도가 하락하면 생산성이 상승되므로 "B"관계가 성립된다. 수지온도와 금형 온도 "4의 관계에 따라 반전되어 "A"관계가 성립될 수 있다.
⑨ 생산성과 사출압력 "9의 관계는 "C"의 관계이나 금형온도와 연관하면 “A"의 관계가 된다.
⑩ 환경온도와 수지온도 "10의 관계는 "C"의 관계이나 금형온도와 연관하면 “B"의 관계가 된다.
상기의 사출성형 조건변화 상관관계를 분석해 보면 금형 온도 변화에 따라 수지 가열온도, 사출압력, 환경온도, 생산성(Cycle Time)들의 조건들이 각각 "상관관계"가 됨을 알 수 있다. 그러므로 사출성형 공정은 상관된 조건변화가 무수히 많으므로 일정한 관리가 어렵다는 것을 실감한다.
또한 금형 온도를 일정하게 관리를 할 수 있다면, 일정한 품질의 생산품을 지속적으로 생산할 수 있는 것으로 예상할 수 있다.

2-1. 초기 금형 온도 변화

금형을 교환하여 사출성형을 시작할 때 초기 금형의 성형부 표면의 온도 변화를 도표로 나타낸 것이며, 일반 냉각수(Cooling Tower Water)를 겨울과 여름철에 금형 온도 관리, 온도 조절기를 사용하여 실험한 결과이다.

<그림 2-2> 초기 금형 온도 변화

* INJECTION MACHINE  450 TONS
* RESIN  ABS
* CYCLE TIME  60 SEC
* MOLD TEMPERATURE - 50℃(F-50℃, M-52℃)

1) 냉각수 온도 15℃, 수압 2.5㎏/㎠, 실내 온도 16℃(겨울) :
플라스틱 수지의 온도를 이용하여 금형의 온도를 상승시킨다. 도표에 나타난 것처럼 15℃에서 24Shot 사출성형을 80분 동안 불량품을 생산해야 금형 온도가 32℃에 도달하고 그 이상의 온도는 상승할 수 없다. 왜냐하면 냉각수의 온도가 15℃이므로 금형에 발산되는 수지의 열량을 충분히 교환할 수 있는 조건이 되므로, 냉각수를 차단하지 않는 이상 금형 온도를 상승시킬 수 없다.

2) 냉각수 온도 28℃, 수압 2.5㎏/㎠, 실내 온도 30℃(여름) :
플라스틱 수지의 온도를 이용하여 금형의 온도를 상승시킨다. 도표에 나타난 것처럼 22℃에서 18Shot 사출성형을 30분 동안 불량품을 생산해야 금형 온도가 50℃에 도달하고 그 이후부터 금형 온도는 점점 상승하여 58℃를 유지하였다. 냉각수 온도가 28℃가 되어 금형에 발산되는 수지의 열량을 충분히 교환(냉각)할 수 없는 조건이다. 금형 속의 수지 냉각을 위하여 Cycle Time을 지연시킬 수밖에 없다.

3) 설정 온도 50℃, 수압 2.5㎏/㎠, 실내 온도 16℃, 온도 조절기 수압 (겨울) 4㎏/㎠ :
온도 조절기(매체 제어형)를 사용하여 예열을 한 결과 60분이 되어 42℃로 상승되었으며, 미성형 불량 6Shot 생산 후 금형 온도는 50℃ 상승되었다. 계속 생산이 진행되었으나, 점점 금형 온도는 상승하여 66℃로 유지되었다. 실제 금형 온도와 매체 온도 차 16℃가 발생되어 Cycle Time을 지연시켜야 되는 현상을 알 수 있다.

2-2. 휴식 시간 중의 금형온도 변화

식사 시간에 생산을 중단하고 60분 후 생산을 재개하여 나타난 금형 온도 변화를 도표로 나타낸 것이다.

<그림 2-3> 휴식시간 금형 온도 변화

1) 냉각수 온도 15℃, 수압 2.5㎏/㎠, 실내 온도 16℃(겨울) :
냉각탑(Cooling Tower)의 냉각된 물로 금형을 직접 냉각하는 방식이며 냉수 밸브를 잠그지 않고 계속 흘리면서 사출성형을 중단하였다. 처음 가동할 때와 같이 금형 온도가 하락하여 재가동시 2-1.의 1)항의 내용과 같다.

2) 냉각수 온도 28℃, 수압 2.5㎏/㎠, 실내 온도 30℃(여름) :
금형 온도가 58℃에서 생산이 중단되었으나 28℃의 냉각수로 금형 냉각이 이루어져 27℃까지 하락하였다. 재가동시 2-1.의 2)항의 내용과 같다.

3) 설정 온도 50℃, 수압 2.5㎏/㎠, 실내 온도 16℃, 온도조절기 수압 4㎏/㎠(겨울) :
금형 온도가 66℃에서 생산이 중단되었으나 50℃의 온수를 금형으로 순환시켰다. 고온의 수지가 입력이 중단되었으므로 대류에 의한 열전도로 인하여 금형 온도는 하락되어 2-1.의 3)항의 내용과 같다.

휴식 시간에 위와 같이 금형 온도가 하락하여 불량 발생을 억제하기 위하여 사무실을 포함한 전 직원이 교대로 생산할 수밖에 없다.

2-3. 작업 중지시의 금형 온도 변화

사출성형 중에 금형, 사출 기계의 고장으로 생산을 중단할 때 금형의 온도 변화를 도표로 나타낸 것이다.

<그림 2-4> 작업 중지 시 금형 온도 변화

1) 냉각수 온도 15℃, 수압 2.5㎏/㎠, 실내 온도 16℃(겨울)
냉각탑(Cooling Tower)의 냉각된 물로 금형을 직접 냉각하는 방식이며 냉수 밸브를 잠그지 않고 계속 흘리면서 사출성형을 중단하였다. 금형 온도가 급격히 하락하여 35분 지나서 처음 가동할 때와 같이 금형 온도가 하락되었다.
①'은 생산 중지 때 냉각수 입수 밸브를 닫아 입수되던 냉각수를 차단해 보았으나 4℃ 차이는 있지만 하락되는 것은 마찬가지다.

2) 냉각수 온도 28℃, 수압 2.5㎏/㎠, 실내 온도 30℃(여름)
금형 온도가 58℃에서 생산이 중단되었으나 28℃의 냉각수로 금형 냉각이 이루어져 27℃까지 하락하였다.

3) 설정온도 50℃, 수압 2.5㎏/㎠, 실내온도 16℃, 온도조절기 수압 2.5㎏/㎠(겨울)
금형 온도가 66℃에서 생산이 중단되었으나 50℃의 온수를 금형으로 순환시켰다. 고온의 수지 입력이 중단되었으므로 대류와 복사에 의한 열전도로 인하여 금형 온도는 42℃까지 하락되었다.

생산자가 생산을 중지하고 자리를 이탈할 때에도 상기의 <그림 2-4>와 같이 금형 온도가 급격히 하락하여 성형품의 품질이 변하여 불량품이 발생되었다.

2-4. 녹(Scale)에 의한 금형온도 변화

사출성형 공장에서는 금형과 오일 쿨러(Oil Cooler)의 열 교환 매체로 지하수와 공업용수를 주로 사용하는데 그 물 속에는 칼슘, 마그네슘 등의 성분이 함유되어 있다. 그 성분이 산화되어 금형의 냉각 구멍 벽에 고착되면 열 교환을 방해하는 스케일(Scale)이 된다. 결국 금형에서 발산되는 열을 중간에 차단하는 역할을 함으로 열 교환을 저해하는 물질이 된다.

Scale에 의한 문제 사항은 다음과 같다.

1) 금형의 냉각 수로에 고착되어 열 교환을 방해하고, 금형 성형부 표면으로 입력되는 수지의 냉각 시간을 지연시켜 생산성을 떨어뜨린다.
2) 냉각수의 속도에 따라 냉각 구멍마다 스케일(Scale) 고착 상태가 제각각이므로 관로 저항이 많은 곳과 적은 부위의 열 교환 상태가 다르게 된다. 즉 금형 내의 온도 분포가 커서 품질이 불안정하여 불량이 발생될 수 있으며, 냉각 시간도 지연된다.
3) 금형 속에 Scale이 발생되어도 육안으로 판단이 어려우며 열 교환 능력을 진단하기가 어렵다.
4) 금형의 냉각 회로가 정상적으로 구성되었을 때 냉각수 온도와 금형의 온도차는 약10~15℃가 된다. 그 이상 온도 차가 발생되면 Scale이 발생된 것으로 간주해야 한다(금형 개발 후, 초기 사출했을 때와의 온도 편차를 비교하여야 한다).
5) 냉각 구멍에 Scale과 산화 피막이 발생되어 그 상태가 심하면 냉각 구멍을 완전히 막아버려 열 교환 불능 상태가 된다.
6) 금형 수리를 한다고 해도 Scale을 제거할 수 없다.
7) 히터(Heater), 열 교환기(Heat Exchanger), 각종 장치에 고착되어 열 교환 저해와 시스템(System)의 고장을 유발시킨다.
8) 석회석 성분이 많은 지하수는 금형 온도조절기를 사용하면 물탱크 내부에 석회질이 빠른 속도로 고체화되므로 탱크 청소를 하지 않으면 안 된다.
9) Scale 발생은 열 교환을 방해하므로 주기적으로 제거를 하여야 정상적인 생산관리 및 장치 보호가 가능하다.

2-4-1. Scale 제거 전·후 금형 온도 변화(예열)

금형을 예열할 때 물의 온도를 60℃로 설정하여 관리하고, 수압 2.5㎏/㎠으로 Scale 제거 전과 제거 후에 같은 조건으로 예열되는 과정의 금형 온도를 도표로 나타낸 것이다.

<그림 2-5> Scale 제거 전·후 온도 변화(예열시)

1) 실험한 금형은 실내 및 물 온도 조건이 같은 상태에서의 실험 결과이므로 그래프에 나타난 온도 변화 및 온도 차를 명확하게 구분할 수 있다.
2) 금형 온도를 15℃에서 예열하기 시작하여 10분 후에 4℃, 20분 후에 4.5℃, 30분 후에 7℃, 40분 이후는 6℃의 온도 편차를 두고 예열을 하고 있다.
3) 결론은 Scale 제거 전 금형 속 냉각 구멍의 산화 피막과 Scale이 단열재 역할을 함으로서 금형 온도가 상승하지 못하는 것을 알 수 있다.
4) 사출성형은 열 교환 능력이 원활히 이루어지도록 필수적으로 Scale을 제거하여야 한다.
5) 금형 온도조절기는 매체 온도 관리를 하게 되면 Scale에 의하여 매체 온도와 금형 온도 편차가 더욱더 크게 발생되는 것을 알 수 있다. 그러므로 금형 속 성형부 근처에 온도 측정용 센서(Sensor)를 장착하여 실제 금형 온도를 관리하는 방법으로 개선되지 않으면 정확한 금형 온도 관리가 어렵다.

2-4-2. Scale 제거 전·후 금형 온도 변화(생산)

<그림 2-6>은 사출성형 작업 중의 금형 온도가 어떻게 변하는지 실험한 결과로서 냉각 능력을 비교하기 위하여 냉각 수로를 제한, 총 10개의 수로를 1/2로 줄여서 5개를 투입하여 실험한 결과를 도표로 나타낸 것이다.

<그림 2-6> Scale 제거 전·후 온도 변화(생산중)

1) Scale 제거 전에는 금형의 내부 온도가 48℃ 이하로 떨어지지 않고 있다.
2) Scale 제거 후에는 금형의 내부 온도가 41℃로 관리되고 있다.
3) Scale에 의하여 7℃의 단열을 시킴으로써 열 교환능력을 진단할 수 있으므로 사출성형 중에 금형 온도가 상승하는 것을 방지하고, 생산성을 향상시키기 위하여 Scale을 제거하지 않으면 안 된다.
4) Scale 제거는 월 1~2회 실시하는 것이 좋으며 금형을 오랫동안 보관할 경우 금형 속의 물을 완전히 제거해 주는 것이 산화 방지와 Scale이 발생하는 것을 원천적으로 방지할 수 있다.
5) 금형을 제작할 때 냉각 구멍 가공은 Gun Drilling Machine으로 가공하여야 한다. 왜냐하면 가공 표면이 경화 열처리되어 산화되는 것과 Scale 발생을 억제하기 위해서이다.

* 자료 : (주)마상기공 www.masang.com