사진. 부쉬코리아

(주)부쉬코리아(Busch Korea, 이하 부쉬코리아)가 글로벌 타이어 제조기업 Continental Reifen Deutschland GmbH(이하 Continental)의 생산공정에 중앙집중식 진공 시스템을 공급하며 제조 현장의 에너지 효율과 생산성 향상을 지원했다.

독일 아헨(Aachen)에 위치한 Continental는 승용차 및 밴용 고품질 타이어를 생산하는 기업이다. 타이어 제조 과정에서 텍스타일 코드(Textile Cord), 강철 와이어(Steel Wire), 천연고무 혼합물(Rubber Compound) 등을 활용하며, 이 가운데 텍스타일 코드는 타이어 내부에서 하중을 지지하고 주행 안정성과 승차감, 핸들링 특성을 결정하는 보강재 역할을 한다.

텍스타일 절단공정에서는 고무가 코팅된 텍스타일 시트를 원하는 길이로 절단한 뒤 픽앤플레이스 방식으로 다른 시트 위에 정밀하게 적층한다. 이 과정에서 소재를 정확한 위치에 안정적으로 이동시키기 위해 진공 핸들링 기술이 사용된다.

부쉬코리아는 이 공정에 Busch Vacuum Solutions의 중앙집중식 진공 시스템을 적용해 3대의 텍스타일 절단기에 필요한 진공을 중앙에서 공급할 수 있도록 했다.

기존에는 텍스타일 절단기 3대에 사이드채널 블로워가 각각 1대씩 설치돼 진공을 공급했다. 각 블로워가 실제 작업량과 관계없이 최대 출력으로 연속 운전하면서 에너지 소비와 소음이 커지는 문제가 있었다.

부쉬코리아는 이러한 현장의 요구에 대응해 MINK 클로 진공펌프 기반의 진공 시스템을 제안했다. Continental에서 테스트 운전을 진행한 후 MINK MV Synchro 진공펌프 2대로 구성된 중앙집중식 진공 시스템을 구축했다.

새로운 시스템은 스테인리스 배관을 통해 여러 텍스타일 절단기에 필요한 진공을 공급한다. 특히 MINK MV Synchro에 적용된 주파수 인버터와 수요 기반 제어장치는 실제 진공 수요에 따라 펌프 성능을 자동으로 조절한다.

텍스타일 스트립을 흡착하는 작업이 발생하면 필요한 수준으로 진공 성능을 높이고, 흡착 대상이 없을 때는 시스템이 자동으로 정지한다. 이를 통해 불필요한 최대 출력 운전을 줄이고 공정의 실제 수요에 맞춰 진공 시스템을 운영할 수 있도록 했다.

부쉬코리아의 진공 솔루션 적용 결과 에너지 효율 측면에서 뚜렷한 개선 효과가 나타났다. 기존 사이드채널 블로워의 소비전력이 통상 15㎾였던 반면, 새로운 진공 시스템의 평균 소비전력은 약 0.8㎾로 측정됐다.

이를 통해 90%가 넘는 에너지 비용 절감 효과를 확보했으며, 투자비 역시 단기간에 회수할 수 있었다. 높은 에너지 절감 효과를 인정받아 독일 연방경제수출통제청(BAFA)의 지원 대상으로 선정되기도 했다.

소음도 크게 낮아졌다. 기존 사이드채널 블로워에서 발생하던 소음은 약 94㏈ 수준이었으나 새로운 진공 시스템은 72㏈ 이하로 감소했다. 생산현장의 작업자가 지속적으로 높은 소음에 노출되는 부담을 줄이는 동시에 보다 쾌적한 작업환경을 조성할 수 있게 됐다.

부쉬코리아는 에너지 효율뿐 아니라 유지보수 편의성과 생산 안정성까지 고려한 솔루션을 제공했다. MINK MV Synchro에 적용된 MINK 클로 진공펌프는 흡입 공기를 완전 건식으로 압축하는 방식으로 작동한다. 오일이나 물과 같은 운전 유체가 필요하지 않아 유지보수 부담을 줄일 수 있다.

실제 Continental은 새로운 시스템 도입 후 연간 유지보수 비용을 약 90% 절감했다. 기존 사이드채널 블로워의 잦은 수리로 인해 발생했던 유지보수 비용과 생산 중단 부담을 동시에 줄인 것이다. 또한 2대의 진공펌프를 구성한 중앙집중식 시스템은 유지보수 과정에서도 생산 연속성을 확보할 수 있다. 한 대의 펌프를 정비하는 동안 다른 한 대가 계속 진공을 공급하기 때문에 설비 정비로 인한 생산 중단을 최소화할 수 있다.

이와 같이 부쉬코리아는 앞으로도 산업별 생산공정과 현장 조건에 맞춘 진공 시스템을 제공하며 제조기업의 에너지 효율 향상과 지속가능한 생산체계 구축을 지원한다는 방침이다.