지멘스 장동철 부장(오른쪽)·이의연 차장(왼쪽)(사진. 여기에)

 

Q. 지난 2020년 국내 공정자동화 및 EPC 시장을 어떻게 평가하나?

A. 2020년은 많은 기업들에게 힘든 시기였다. Covid-19으로 인해 소비시장이 얼어붙어 유가가 배럴당 평균 40달러 수준으로 유지되면서, EPC사의 해외 대형프로젝트 수주가 줄었고, 이로 인해 공급업체들이 국내 중·소형 프로젝트 및 업그레이드 프로젝트에 집중해 이들 시장에서의 경쟁이 심화된 한 해였다.

 

특히 자가격리 문제로 진행 중인 해외 프로젝트에 엔지니어를 파견하는데 어려움이 발생해, 원격접속 솔루션의 니즈가 대폭 상승했고, 이로 인해 OT System의 보안 필요성이 한층 더 높아진 한해였다.

또한 장기간 저유가가 지속되면서, 석유화학 분야의 업황이 좋지 않아, 운영비용 절감과 생산성 향상의 압력을 높게 받기도 하여, 신규 시설 도입 전 사전 개발 및 타당성 검토가 더욱 중요해졌으며, 운전원의 숙달과 공정 개선을 위한 Digital Twin의 중요성이 부각되기도 했다.

 

Q. 2020년 한국지멘스의 EPC 및 공정자동화 비즈니스 성과는 어떠했나?

A. EPC의 해외 프로젝트 감소는 지멘스에도 큰 영향을 미쳐 대형 프로젝트 수주의 감소가 불가피했으나, 어려운 상황 속에서도 한국 지멘스의 공정 자동화 비즈니스는 기존 공장의 업그레이드 수요를 기반으로 5% 이상의 견조한 성장세를 보이고 있고, Digital Enterprise의 다양한 솔루션을 기반으로 의약 분야에서 괄목할 만한 시장 개척 성과를 이뤄냈다.

 

Q. 리벰핑이나 마이그레이션로는 어떤 프로젝트가 있었나?

A. 지멘스는 글로벌 파트너들이 있다. 이들 파트너들을 이용해 가스나 케미컬, 철강, 유틸리티 분야에 제품이 공급이 됐다.

 

Q. 최근 수행한 프로젝트 가운데 대표적인 것은?

A. 최근 철강산업의 시스템 교체시기가 도래하여 마이그레이션 수요가 증가했으며, 지멘스에서 설치해둔 많은 시스템들도 개보수를 필요로 하고 있다. 방금 얘기한대로, 지난해 DCS 시스템 마이그레이션 프로젝트를 수주하여 성공적으로 수행했으며, 해당 프로젝트는 구형 PCS7 버전을 최신의 V9.0으로 업그레이드하는 프로젝트다.

 

지속적으로 운전되고 있는 기존공장의 업그레이드 프로젝트 특성상 시운전 기간이 길지 않아서, 프로그램 작성 직후 지멘스의 시뮬레이션 툴인 SIMIT을 활용하여 사전에 가상으로 시운전을 진행하여, 발생 가능한 문제들을 미리 확인하여 해결할 수 있었다.

최신 시스템으로 업그레이드 이후 고객은 좀 더 강력해진 하드웨어 성능을 기반으로 다양한 엔지니어링 툴을 활용할 수 있게 되었으며, 이를 통해 공장의 운전, 유지보수 및 개선 활동이 한결 손쉬워졌다.

 

Q. 지멘스는 DCS 및 Process Safety와 관련해서 최근, 어떤 기술적인 변화가 있었나?

A. 최근 수년간 공장운영의 효율성을 높이고자 하는 노력의 일환으로 Industry 4.0의 개념을 PCS7에 접목하였고, 공장의 시뮬레이션을 통해 실제 공장 건설 전에 테스트가 가능한 Digital Twin의 완벽한 구현을 위해 PSE를 인수했다. PSE는 전통적으로 공정 모델 시뮬레이션에 정통한 기업으로 gPROMS를 서비스 중이며, gDAP(지댑) 안에 gPROMS(지프롬스)라는 시뮬레이션 관련 툴을 기존 지멘스의 시뮬레이션 툴인 SIMIT과 연동하여 작동하게 된다. 이를 통해 좀 더 정밀한 시뮬레이션이 가능해졌으며, 공정 개선 효과를 현실에서 적용 전에 미리 가상에서 구현하여 공정의 효과와 성능에 대한 판단이 사전에 가능해졌다.

 

 

gPROMS와 SIMIT과의 연동으로 좀 더 정밀한 시뮬레이션이 가능해졌다.(사진. 지멘스)

 

 

뿐만 아니라 지멘스는 유수의 설계 업체들을 인수하여 보유 중이고, 다양한 설계 편의 기능과 노우하우를 기능에 녹여내어 손쉬운 사용과 적응이 가능하게 만들었고, 해당 툴을 통해 설계한 기능을 자연스럽게 시스템상에 추가적인 노력 없이 반영하게 되며, 급작스런 설계 변경에도 빠른 대응을 가능하게 한다. 특히 Digital Enterprise의 핵심인 COMOS 소프트웨어 플랫폼은 이러한 시장의 요구사항을 잘 반영한 최적의 기능성을 제공한다.

 

최근 경영 효율화의 추구로 많은 부분에서 Digitalization이 진행되고 있으며, 데이터의 취득을 위해 현장 계기들의 단순 연결이 아닌 다양한 정보의 획득을 위한 연결의 중요성이 대두되고 있다. 이러한 요구사항에 맞추어 지멘스는 필드버스 계기들의 연결을 손쉽게 만드는 IE/PB 링크를 발매하였으며, 이 제품을 이용하면 Profibus를 사용하는 60개 이상의 Smart MCC나 인버터의 이중화 통신을 손쉽게 구성할 수 있고, Single 구성의 장비를 이중화 구성의 CPU에 접속이 가능하다. 또한 Ethernet 기반의 Profinet을 사용하여 접속 장비수가 늘어도 통신 속도 및 안정성의 저하가 거의 없으며, 구성 방식을 다양하게 선택할 수 있다.

 

또, 지멘스는 지속적으로 Safety system의 제품군을 보강하고 있으며, 특히 최근 Profinet을 사용하는 ET 200SP HA용 모듈과, 방폭 기능을 지원하는 ET 200isp용 모듈을 추가적으로 출시하여 고객의 다양한 요구사항에 대응하고 있다. 지멘스의 Safety system은 30년 이상의 오랜 역사를 가지고 있으며, Time Redundancy와 Software Diversity를 이용하여 한 개의 CPU만으로 오류를 최소화하는 방식을 이용하여, 라이브러리의 탑재만으로 기존 PCS7의 CPU를 SIL 3에 대응하는 Safety System으로 활용이 가능하며, BPCS와 SIS의 완벽한 호환을 보장하고, 이를 통해 경제적인 Safety System의 구축을 가능하게 한다.

 

프로세스 세이프티 분야에서는 지금 얘기한 IO 쪽 변화와 함께, 몇 년 전 DCS 전용 CPU인 CPU 410이 출시되면서, SIS(Safety Integration System) Compact라는 게 출시가 됐다. 이 SIS Compact는 세이프티용 DCS다. Modbdus라든지 필요한 기능들만 넣어서 패키지로 만들어서 저렴한 가격에 시장에 소개를 하고 있다. 이 시스템은 SIL3까지 커버한다.

 

 

Safety System과 관련해 Profinet을 사용하는 ET 200SP HA용 모듈과,

방폭 기능을 지원하는 ET 200isp용 모듈을 추가적으로 출시했다.(사진. 지멘스)

 

Q. 지금 IE/PB링크를 얘기했는데, IE/PB링크가 왜 중요한가?

A. 요즘 다들 디지털화에 집중하면서 현장계기들로부터 어떻게 계기들을 끌어오는가가 화두다. 데이터를 모아서 머신러닝을 시키고 활용하려고 하니 문제가 현장계기로부터 데이터가 안 올라오는 것이다. 언제 설치됐고, 케파가 어떻게 되는지 기본 데이터가 있어야 판단해서 미래를 예측하고 수명을 예측해서 쓸 수 있는데, 그런 데이터들을 받으려고 하니 옛날 방식의 네트워크 가지고는 한계가 있어서 구형 필드버스를 프로피넷에 손쉽게 물리기 위해서 IE/PB링크를 발매했다. 과거의 계기들은 대부분 싱글구성으로 물렸었는데, IE/PB링크는 이중화된 CPU에 쉽게 물릴 수 있고 프로피넷 기반이기 때문에 다량의 데이터를 소화할 수 있다. 또 네트워크 토폴로지도 다양하게 구성할 수 있는 게 장점이다. 예를 들면 과거 10개, 20개 단위로 묶여있던 그룹을 50, 60개를 한꺼번에 묶어서 올릴 수 있기 때문에, 비용도 절감할 수 있다. 기존의 고객들이 조금 더 쉽게 마이그레이션 할 수 있는 개념이다.

 

Q. ET 200SP HA용 모듈과 ET 200isp용 모듈을 출시한 이유는 프로세스 세이프티에서 이더넷 통신을 지원하기 위한 것인가?

A. 현재 통신이 점점 이더넷으로 바뀌고 있다. 따래서 지멘스는 인터페이스 모듈을 이더넷 모듈로 개발을 해서 세이프티에서도 이더넷을 사용할 수 있도록 지원을 하고 있다. ET200isp는 전통적인 방폭용 세이프티 모듈인데 이더넷 모듈이 없다가 이더넷 모듈이 나왔고, ET200SP HA는 처음부터 이더넷용으로 나왔다.

 

Q. COMOS에 대한 마케팅이 지난 몇 년 간 지속이 되고 있다. COMOS가 공정제어 분야에서 왜 중요한가? 또 레퍼런스는 있나?

A. 지멘스가 PA 비즈니스에서 메인으로 잡고 있는 디지털 플랫폼이 COMOS다. 작년에 모 발전소에 COMOS의 문서관리시스템(DDMS)을 공급하면서 국내 코모스 첫 레퍼런스를 확보했다. 이 프로젝트 납품 이후 고객 반응이 좋아서, 차기 프로젝트가 진행될 수 있을 것으로 보인다. 올해도 한두 건 실적이 확보될 것으로 기대하고 있다.

 

Q. 지금 얘기한 발전소에는 PCS7도 함께 도입이 됐나?

A. 이 발전소에는 T3000 발전용 DCS가 도입이 됐고. 설계를 COMOS로 했다. 발전소에는 문서가 워낙 많은데 이 문서들을 통합하는 용도로 공급이 됐다.

COMOS는 디지털 솔루션이다. 당장 생산하고 연결이 되질 않는다. 그래서 고객이 이걸 꼭 써야 되는지 모르다가 나중에 관리효율이라든지 불편한 점이 생기니까, 관리자 측에서 “조금 더 개선을 할 수 있는 부분이 있을까?”라는 포인트로 접근하면서, COMOS로 설계를 하면 문서관리 같은 부분에서 이득이 있을 거라고 판단을 해서 코모스를 도입하게 됐다.

COMOS를 발전사업 쪽에서는 긍정적으로 보고 있다. 현재 발전 프로젝트가 많이 없긴 한데, 발전소에 먼저 COMOS로 설계된 데이터를 공급하면서, 이를 기반으로 다른 산업에서는 PCS7도 함께 공급하는 방향으로 접근을 하고 있다.

 

Q. PCS7의 최신버전은 기존 버전과 어떤 점이 달라졌나?

A. 전통적인 DCS 운전 룸(Operating Room)이 가지는 한계를 COMOS 설계 플랫폼과 PCS 7 공정제어시스템, SIMIT 시뮬레이션과 COMOS Walkinside(3D Visualization)를 하나의 작업 공간에 배치해 최소한의 노력으로 최대 효율을 유지할 수 있는 가능성을 보여준다.

COMOS 설계 플랫폼은 P&ID 설계부터 프로그램의 구현까지 전 설계 사이클에 걸쳐 다양한 편의를 제공하며, 작성된 설계 데이터를 통하여 실제와 동일한 환경을 가상에 구현하는 기능을 지님으로써, 시운전시 발생되는 시행착오를 대폭 줄일 수 있다. 추가적으로 DCS 시스템의 운영 중에 변경되는 프로그램을 역으로 도면화하는 작업도 가능하기 때문에, 설계와 DCS 시스템의 통합이 가능하게 된다. 이는 EPC사에게는 설계의 속도를 향상시키고, 설계 문서관리의 편의를 제공한다. 또한 공장 운영자들에게는 최신의 설비 데이터 유지를 통해, 운영 효율성을 제공한다.

 

또한 공정 전체를 아우를 수 있는 고성능의 CPU인 410이 출시됐다. 기존 414~417 CPU 전체를 대체할 수 있는 CPU로서, 고속의 CPU와 비휘발성인 대용량 메모리를 특징으로 소규모 공정부터 대규모 공정까지 동일한 하드웨어로 사용이 가능하며, 단일 CPU 사용이 가능하기 때문에 하드웨어 설계가 손쉽게 이루어지고, 예비품의 관리와 구매 경쟁력에 강점이 생기게 된다.

 

Q. 410 CPU는 기존 400 CPU와 비교해 어떤 점이 가장 크게 달라졌나?

A. 첫 번째는 DCS 전용 CPU라는 점이다. 기존의 하드웨어 시스템인 400으로 성능을 올리는 데는 한계가 오고 있어서 칩 소자를 바꾸는 등의 작업을 계속 하고 있고, 410을 출시해서 DCS 시장에 제안을 하고 있다.

과거에는 CPU를 412, 414, 416, 417 이 4단계로 구분을 했다. 그런데 410은 CPU가 하나다. 소프트웨어만 늘리는 형태로 확장을 하는 것이 가장 큰 차이다. 과거 412에서 캐파가 늘어나면 414로 바꾸든지 스펙을 바꿔야 했는데, 그런 작업이 필요가 없다.

 

Q. PCS7은 마샬링 부분에서 어떤 개선사항이 있었나?

A. ET 200SP HA 시리즈의 발매로 콤팩트한 마샬링 구축이 가능해졌다. ET 200SP HA는 세로 설계가 가능하여 랙당 최대 56장의 카드 실장이 가능하며, 판넬 한 면(w800)에 약 800포인트 이상의 I/O 실장이 가능하여, 설치 공간을 극적으로 줄이고, 모듈 하부 터미널단자와 현장 케이블의 직접적인 결속을 통해 직관적인 유지 보수와, 유지보수를 위한 동선 감소에 기여한다. 이 모듈군은 구형 터미널 보드와도 호환이 가능하기 때문에, 구형 모듈군에서 마이그레이션 작업도 손쉽게 가능하다.

 

 

 

ET 200SP HA 시리즈 출시로 콤팩트한 마샬링 구축이 가능해졌다.(사진. 지멘스)

 

 

또한 Profinet을 사용하는 CFU 모듈의 발매로 Hazardous zone 2/22까지 직접 리모트 I/O를 설치할 수 있어 손쉽게 Hazardous zone의 IO를 다룰 수 있고, 사용되는 케이블의 양을 기존대비 30% 이상 절약할 수 있으며, 추가적인 베리어 혹은 컨버터 없이 경제적으로 리모트 I/O를 구축할 수 있다.

또 모듈 하나만 제공을 하는 게 아니라, CAD로 도면을 설계해서 고객이 수정을 할 수 있도록제공을 한다. 따라서 처음 들어온 사람들의 진입장벽을 낮출 수 있다.

 

 

컨트롤 룸에 들어가는 리모트 I/O 모듈을 분산해서

정션박스에 직접 모듈과 일체형으로 해서 네트워크로 연결을 한다.(사진. 지멘스)

 

 

Q, 정션박스 안에 리모트 I/O 모듈을 넣으면 어떤 점이 좋은가?

A. 지멘스는 전통적으로 컨트롤 룸에 들어가는 리모트 I/O 모듈을 분산해서 정션박스 쪽에다 직접 모듈과 일체형으로 해서 네트워크로 연결을 한다. 정션박스 안에 리모트 I/O 모듈을 넣는 게 포인트로, 이렇게 되면 랙 룸에 캐비닛들이 덜 필요하게 된다. 그리고 알루미늄 하우징으로 제작해서 위험지역 2까지 설치가 가능하다. 그쪽에다 직접 설치하게 되며 이게 Profibus PA를 지원한다. 기존에는 Profibus PA를 연결하려면 컨버터를 설치하거나 일반적인 베리어를 설치해야 됐다. 그러나 부속없이 이거 하나로 간단하게 I/O들을 Profibus PA로 해서 아날로그들을 결선하고 일반적인 디지털들은 바로 직결할 수 있다.

 

이걸 만든 이유는, 뭔가를 조합해서 만들고 설치하고 설계하는 노력을 줄여주기 위해서다. 그래서 플러그하면 바로 쓸 수 있다. 갖다가 설치하고 바로 써야 되는데 배리어가 필요해, 뭐가 필요해, 현장에 가보니까 방폭지역이야, 못 써. 이게 아니라 어느 곳이든 꽂아서 설치하고 이더넷으로 끌어올 수 있다. 컨트롤 룸 사이즈를 줄이고, 설계나 설치비용을 줄여보자는 콘셉트에서 만들어졌다. 설계에 들어가는 시간을 획기적으로 줄일 수 있다. 갖다가 레벨센서나 온도 센서를 연결만 하면 된다.

 

Q. PCS7은 사이버 보안 측면에서 어떤 경쟁력이 있나?

A. 지멘스는 디지털 엔터프라이즈를 효과적이고 안전하게 관리하기 위한 필수 요소로 ‘산업 사이버보안’의 중요성에 대해 앞장서 얘기해왔다.

이에, SIMATIC PCS 7은 제어시스템 최초로 TUV IEC 62443-4-1을 인증 받았다. 산업제어시스템 보안 국제인증을 취득함으로써, PCS 7 사용자는 해당 제어시스템에 대한 문서화된 보안 접근법을 제공 받을 수 있으며, 통합업체 및 운영자는 각 보안 조치에 대한 명확한 통찰력을 가질 수 있다. PCS 7에서 제공하는 포괄적인 보안조치 및 기능은, 공장운영을 보호하기 위한 Defense in Depth(심층방어) 전략에 맞춰 플랜트보안, 네트워크 보안 및 시스템 무결성에 대한 모든 수준에서의 총체적인 보안을 제공한다.

 

또한, PCS 7 시스템과 연결되는 지멘스 제품 포트폴리오 전반에 내재된 사이버보안이 강점이라고 할 수 있다. 자동화의 최우선 순위는 생산 및 제어 유지이며, 보안 위협의 확산을 막기 위한 조치들도 이 목표를 저해해서는 안된다. 즉, ‘산업 사이버 보안’은 자동화 환경에서 정보보안으로 축소되어서는 안되며, PCS7 시스템은 다양한 지멘스 포트폴리오들과 통합되어 생산 및 자동화 환경에 적합한 최적의 보안솔루션을 제공할 수 있다. Achilles Level 2 인증 취득을 통해 DoS 공격으로부터 시스템을 보호하고, 통신 가용성을 보장받은 CPU, CP 등을 통해 OS-AS 시스템 간 암호화된 통신을 지원하며, OS와 Batch 서버 및 클라이언트 간 통신을 보호할 수 있다. 인증된 사용자만 인증된 장치에 할당된 작동옵션을 통해 허용된 작업만을 수행할 수 있도록 안전한 제어시스템 구축을 가능하게 하는 것이 지멘스 SIMATIC PCS 7의 장점이다.

 

최근, 글로벌 보안 가이드 및 사내보안 정책에 준수하는 안전한 DCS 운영을 위해, 사이버보안 솔루션을 도입하고자 하는 고객이 증가함에 따라, 지멘스는 ‘산업 사이버 보안’에 대해 더욱 활발히 활동하고 있다. DCS 시스템 공급업체이자 솔루션 공급업체로서, ‘제품’ 자체에 대한 보안 솔루션에서 더 나아가 ‘시스템 통합’ 및 ‘보안 솔루션 설계 및 구현’에 대한 접근 방식을 제공하기 위해 IEC 62443-2-4/IEC 62443-3-3을 준수하는 솔루션 청사진을 제공하고 있다. 이는 DCS 솔루션 중 독보적이며, 안전한 디지털변환 지원을 위한 지멘스의 노력을 엿볼 수 있는 부분이라고 본다.

 

 

PCS7 시스템은 다양한 지멘스 포트폴리오들과 통합되어

생산 및 자동화 환경에 적합한 최적의 보안솔루션을 제공할 수 있다.(사진. 지멘스)

 

 

Q. PCS7은 플랜트의 OT 시스템을 IT 시스템과 연결하는데 있어서 어떤 경쟁력이 있나?

A. PCS7은 기존 DCS 영역(OT)과 디지털 영역(IT)을 통합하는데 많은 노력을 투자하고 있으며, 그 첫 번째 방법으로 설비운전에서 사용하는 운전데이터와 설비 설계 정보 및 유지보수 정보 등을 통합관리 할 수 있는 데이터 솔루션 COMOS와의 통합 콘셉트를 제공하고 있다.

두 번째, 지멘스는 디지털 쪽에 클라우드와 관련해서 많은 투자를 하고 있다. DCS를 운영하는 곳에서 클라우드를 쓸 수 있도록 계속 클라우드 솔루션을 개발해서 소개하고 있다. 현장에서 중요하게 관리하는 주요 관리 설비/장치에 대하여 필요한 모든 데이터를 클라우드에 전달하고 취합하고 AI를 통해 학습하여 최적의 운전 데이터를 제공하는 클라우드 기반 예지보전 솔루션과 연계하여 설비 운전 최적화에 다시 사용할 수 있다.

 

지멘스의 앞선 디지털 엔터프라이즈 솔루션을 DCS 레벨에서 사용하여, 설계, 운전, 유지보수 그리고 재설계를 위한 문서, 데이터를 효과적으로 관리할 수 있으며, 설계 데이터 시뮬레이션을 적극 사용하여 필드레벨 운전 데이터를 실시간으로 적용하는 디지털 플랜트 생성을 지원한다. 로컬에서 뭔가 해서 테스트하고 결과를 내는데 일 년이 걸렸다고 하면, 클라우드에 올렸을 때는 3~4일 안에 결과가 나올 수 있다. 이처럼 최적화하는 시간을 줄이기 위한 목적으로, 마인드웹이라는 클라우드 솔루션을 소개하고 있다.

이와 같이, 지멘스는 IT 기술의 중심이 되는 데이터를 활용하기 위한 일관되고 다양하며 통합된 디지털 솔루션을 제공한다. 이를 통해 고객의 플랜트를 좀 더 쉽고 빠르게 디지털화하고 스마트하게 만들 수 있어 미래 경쟁력 확보의 기회를 제공한다.

 

Q. 향후 공정제어 시스템의 기술 전개방향을 어떻게 전망하나?

A. 급변하는 시장상황과 기술 변화에 대응하고 프로젝트 비용을 절감하기 위해, 개발기간의 단축요구가 점점 강해지고 있다. 이를 위해 실제 공장의 시운전을 시행하기 전에 가상의 공간에서 시운전이 가능한 Digital Twin의 필요성이 점점 대두되는 중이며, 개발 완료 이후의 시운전뿐 아니라 개발 과정의 속도를 올리기 위해 엔지니어링 데이터를 시스템에 자동으로 반영하기 위한 설계, 시뮬레이션, 현장적용 등의 일련과정을 통합하는 솔루션의 필요성도 증가하는 중이다. 따라서 지멘스는 전 설계 주기를 통합하고 가상화가 가능한, COMOS와 PCS7의 통합 솔루션을 제공하고 있다.

 

점점 줄어드는 공장 운영인력과, 전문가의 부족 및 생산성 상승 압력으로 앞으로는 점점 더 1인이 관리해야 하는 영역이 늘어나게 된다. 현장에서는 실제 현장에 가지 않고도 현장상황을 파악할 수 있는 혹은 현장에서도 전체 플랜트 상황을 파악하여, 이동 동선을 극적으로 개선할 수 있는 솔루션의 필요성이 증가하고 있으며, 회사 운영에 중요한 수치들을 쉽게 파악할 수 있도록 데이터를 모아서 통계화 시각화 해주는 솔루션(XHQ)의 도입이 점차 늘어 날것으로 전망된다.

 

 

회사 운영에 중요한 수치들을 쉽게 파악할 수 있도록 데이터를 모아서 통계화 시각화 해주는

솔루션의(XHQ) 도입이 점차 늘어 날것으로 전망된다.(사진. 지멘스)

 

 

Q. XHQ의 국내 레퍼런스가 있나?

A. 국내에도 한화토탈이나 엘지화학, SK이노베이션 등, 케미컬, 석유화학 분야에서 유저가 많다. 이 솔루션 자체가 워크인사이드를 많이 사용하는 오일 &가스 쪽에서 개발이 됐다.

 

Q. 지멘스의 향후 DCS 및 세이프티 기술전개 방향에 대한 설명을 부탁한다.

A. 전통적인 제어시스템을 추구하는 고객에게는 PCS7으로 대응해 나가고, 최근의 트렌드를 추종하여 공장에 원격 제어를 가능하게 하고자 하는 고객에게는 PCS neo를 소개하고 있다.

비대면 시대에 외부에서의 지원이 어려워지고 있으며, 원격에서 자유롭게 접속하여 제어하고 다양한 데이터를 기반으로 생산성을 향상 시키는 기능은 필수로 대두되고 있다. 이에 지멘스는 새로운 Web 제어를 기반으로 하는 PCS neo를 출시했으며, PCS neo는 전문가에게 엔지니어링 프로젝트 및 운영 프로세스에 대한 24시간 직접 액세스를 제공한다. 안전한 인터넷 연결을 통해 설치 작업 없이 어디서나 운용이 가능하다. 특히 모바일 환경에서도 동일한 작업 환경을 보장하며, 이로 인하여 이동 중이나 타지에서도 지속적인 플랜트의 확인이 가능하다. 또한 기존의 PCS7 하드웨어를 공유하기 때문에 기존 자산을 활용할 수 있으며, 안정적인 예비품 관리를 가능하게 하여, 신규 시스템 도입으로 인한 리스크를 최소화한다.

 

지멘스는 이 두 가지 시스템과 IT의 통합을 지원하기 위해, 지속적으로 클라우드 및 보안 솔루션의 개발에 힘을 쏟고 있으며, 새로운 Industry 4.0 시대의 강자로 거듭나고 있다.

또한 최근 Safety system의 I/O 연결 솔루션에 Profinet 기반의 ET 200SP HA, ET 200isp등의 제품군을 강화하고 있다. 산업용 이더넷 기반의 Safety 네트워크를 통하여 손쉽게 제어 시스템과의 통합이 가능하며, 복잡한 구성에 대응이 가능해진다.

 

Q. PCS neo는 원격으로 FAT나 SAT가 가능한 솔루션인가?

A. PCS neo는 웹기반이니까 공장서버룸에 설치되고, VPN을 연결해서 인터널 네트워크로 당연히 FAT나 SAT를 할 수 있다. 지멘스에는 소프트웨어와 VPN을 사용해서 원격제어를 할 수 있는 SINEMA RC라는 솔루션이 있다. 이외에 이 PCS neo는 웹 베이스로, 공장 서버에 모든 게 다 들어있어서 웹으로 접속해서 원격으로 엔지니어링도 하고 모니터링이나 제어를 한다. COMOS가 공장에 있는 데이터를 한군데 서버에 저장하고 클라이언트나 웹으로 접속해서 작업을 하는 것과 똑같은 콘셉트다.

 

Q. 지멘스는 향후 어떤 전략으로 DCS 시장을 확대해 나갈 계획인가?

A. 최근 증가한 철강 수요에 힘입어 철강 생산량이 늘어나고 있으며, 생산효율 향상에 대한 요구가 있어서, 노후화된 설비의 최신화와 경영 효율화를 도울 수 있는 솔루션의 도입을 적극적으로 추진 중이다.

화학분야에서는 Digital Transformation에 대한 요구사항이 증가함에 따라, DCS Innovation에 대한 높은 잠재력을 기반으로, 디지털 솔루션의 소개를 통해 DCS 시스템으로 확대해 나가는 영업전략을 추진하고 있다.

 

또, 비즈니스 파트너의 역량 강화를 위해 지속적인 엔지니어의 육성을 장려하고 있으며, 해당 비즈니스 파트너의 엔지니어를 각 지역마다 배치하여, 신속한 대응과 긴밀한 협력이 가능하도록 추진 중이다. 고도로 숙련된 로컬엔지니어의 서비스 경험으로 고객들에게 좋은 반응을 이끌어 내고 있으며, 이를 통해 시장 점유율을 높이기 위해 노력 중이다.